Erste Anlaufphase Der Geschlossenen Pumpen-Motor-Kombination; Restentlüftung Und Probelauf; Verantwortlichkeit Für Das System; Wartung - Kramp MPP Manuel D'utilisation

4.7.

Erste Anlaufphase der geschlossenen Pumpen-Motor-Kombination

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Während der ersten Anlaufphase muss die geschlossene Pumpen-Motor-Kombination mit möglichst niedriger Belastung
laufen. Dadurch wird die Luft, die in den Filtern, Leitungen, im Pumpen- und im Motorgehäuse ist, weggepumpt. Wenn kein
Füllaggregat verwendet wurde, gehen Sie wie folgt vor:
Phase 1:
Die verstellbare Plungerpumpe muss in neutraler Position stehen. Die Antriebsquelle mit möglichst niedriger Drehzahl für
10 bis 15 Sekunden einschalten. Die Antriebsquelle dann wieder für 2 bis 3 Minuten ausschalten um den Ölstrom zu stabilis-
ieren, sodass eventuell vorhandene Luft entweichen kann. Diese Vorgehensweise mindestens 5 Mal wiederholen. Während-
dessen ständig den Ölstand im Ölbehälter prüfen und ebenfalls auf undichte Stellen achten. Auch der Einspeisedruck muss
dabei den eingestellten Wert erreichen. Im Allgemeinen liegt dieser bei ca. 20-30 bar. Sollte der Einspeisedruck diesen Wert
nicht erlangen, muss die Anlaufphase sofort unterbrochen werden. Kontrollieren Sie ob der Sauganschluss gut entlüftet
wurde, ob keine Lufttasche entstanden ist und ob die Saugleitung ungehindert ansaugen kann. Danach wiederholen Sie das
obengenannte Verfahren bis der Einspeisedruck in der gewünschten Höhe vorliegt.
Phase 2:
Lassen Sie nun die Antriebsquelle mit leicht erhöhter Drehzahl laufen, schwenken Sie die Pumpe sehr langsam bis zu einem
Viertel des vollständigen Schlagvolumens und lassen Sie die Pumpe mindestens 30 Sekunden in dieser Position stehen. Sch-
wenken Sie die Pumpe zurück in die Ausgangsposition (neutral) und anschließend sehr langsam in die andere Richtung bis
zu einem Viertel des vollständigen Schlagvolumens. Lassen Sie die Pumpe mindestens 30 Sekunden in dieser Position ste-
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hen und schwenken Sie sie dann wieder zurück in die neutrale Position. Achten Sie währenddessen auf den Manometer des
Einspeisedrucks, dieser muss stabil auf dem eingestellten Wert stehen bleiben. Die Manometer der Hochdruckanschlüsse
müssen ebenfalls stabil bleiben, je nach Belastung, wobei der Manometer in der Rückleitung des Motors nahezu denselben
Wert aufweisen muss wie der Einspeisedruck. Wiederholen Sie diesen Vorgang, bis das Lecköl/Spülöl klar und ohne Luft-
blasen strömt. Wurde ein spezielles Füllaggregat verwendet, kann Phase 1 schneller durchgeführt werden, wobei auch eine
Ruhephase von einer Minute zu beachten ist. Phase 2 wird in derselben Weise durchgeführt.
4.7. Restentlüftung und Probelauf
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Nach erfolgreichem Abschluss der ersten Anlaufphase wird das System langsam erhitzt, um die Restluft zu entfernen. Dafür
werden langsam die Drehzahl und die Belastung erhöht. Vor dem Probelauf prüfen ob eventuell vorhandene Lamellenbrem-
sen oder Haltebremsen, die entweder vom Einspeisedruck oder extern gesteuert werden, ordnungsgemäß funktionieren,
sodass nötigenfalls Maßnahmen ergriffen werden können. Die Belastung wird langsam aufgebaut, wobei die Druckwerke
auf den Manometern ständig zu kontrollieren sind. Die Sicherheit darf nicht aus den Augen verloren werden! Prüfen Sie ab-
schließend ob der höchstzulässige Betriebsdruck mit den erforderlichen und/oder angegebenen Werten übereinstimmt. Dies
muss geschehen, weil vorher im Hinblick auf den Druck die Auswahl der Komponenten stattgefunden hat. Ein Überschreiten
dieser im Vorfeld bestimmten Druckwerte kann erhebliche Schäden nach sich ziehen.
4.7. Verantwortlichkeit für das System
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Bevor ein neues System betriebsbereit wird, und dies gilt insbesondere für Prototypen, empfiehlt es sich, das System
zunächst während eines Probelaufs, der den späteren Arbeitsbedingungen (auch den Extrembedingungen in der Praxis)
völlig entspricht, in allen Einzelheiten zu vermessen. Diese Messungen sind erforderlich, wenn Sie bei einem Schadensfall
Schadensersatzansprüche geltend machen wollen. Die Messungen sind von qualifizierten und spezialisierten Technikern
mit elektronischen Messgeräten durchzuführen. Während der Messungen sind die Werte mit den Herstellerangaben für die
Komponenten zu vergleichen. Folgende Werte müssen insbesondere ermittelt werden: der nominale Betriebsdruck, der
maximale Betriebsdruck, Spitzendruck, Einspeisedruck, Ölfluss, Reaktionsgeschwindigkeiten von Pumpe und Motors-
teuerung. Erst nachdem diese Werte ermittelt und von einem an die elektronischen Messgeräte gekoppelten Schreiber
ausgedruckt wurden, kann das System genehmigt werden und erst dann wird dafür eine Garantie übernommen. Bei nicht
korrekter Vorgehensweise, liegt die Verantwortlichkeit für das System einzig beim Endnutzer. Das Geltendmachen etwaiger
Garantieansprüche wird von Kramp Groep B.V. verbindlich beurteilt. Diesbezüglich sind Beschwerden ausgeschlossen.
5.0

Wartung

Jede Maschine mit einem Hydrauliksystem (mobil oder stationär) ist mit einem Benutzerhandbuch sowie einer CE-Erklärung
ausgestattet. Die Wartungsvorschriften sind wichtig. Für die ordnungsgemäße Ausführung der Wartungsarbeiten muss der
Endnutzer wissen was er zu tun hat. Das Weiterreichen dieses Wissens ist die Aufgabe des Maschinenbauers.
5.1

Vorbeugende Wartung

Regelmäßige Inspektionen des Hydrauliksystems sind eine wirtschaftliche Notwendigkeit, da Stillstand durch nachlässige
Pflege und Wartung auf lange Sicht teuer zu stehen kommt. Geplante Inspektionen in regelmäßigen Intervallen oder nach
einer gewissen Zahl von Betriebsstunden, wobei präventiv wichtige Teile überprüft werden, können kostspielige Reparaturen
und Stillstand verhindern. Damit bestimmte Teile nicht aus Versehen überschlagen werden, kann man am besten in Ölstrom-
richtung arbeiten. Als erstes fängt man dann beim Ölbehälter an.
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