Erste Probelauf; Einstellen Der Ausgleichsventile; Einstellen Der Parameter; Anlaufen Des Geschlossenen Kreislaufs - Kramp MPP Manuel D'utilisation

eingestellt wurde, muss der Druckausgleicher zurückgedreht werden, bis der gewünschte Systemdruck erreicht ist. Danach
prüfen Sie ob das aufgenommene Vermögen unter dem installierten Vermögen bleibt. Ist der gewünschte Drosseldruck rich-
tig eingestellt, die Verstellmöglichkeiten versiegeln, sodass später leicht festgestellt werden kann ob sie im nachhinein noch
verstellt wurden.
4.6. Der erste Probelauf
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Wenn die Pumpe ordnungsgemäß läuft und das System eingestellt ist, können die einzelnen Funktionen Stück für Stück
angesteuert werden. Die Funktionen sollten möglichst belastungsfrei gestartet werden. Wiederholen Sie dies einige Male
nacheinander, um so möglichst viel Luft aus dem System entweichen zu lassen. Prüfen Sie während der Probeläufe ständig
den Ölstand im Ölbehälter und füllen Sie gegebenenfalls Öl nach. Lassen Sie das System unter den einzelnen Funktionen
Druck aufbauen und prüfen Sie die Flansch- und Schraubverbindungen auf etwaige undichte Stellen. Den Zylinder vollständig
aus- und einsteuern. Während dieses Bewegungszyklus den ordnungsgemäßen Einbau im Hinblick auf Festfahren, Ausrich-
tungsfehler und Abquetschen von Teilen prüfen. Anhand der verfügbaren Grafiken zur Knickbelastung den richtigen Wert
einstellen. Wird die Knickgrenze bei normalem Systemdruck überschritten, müssen Ein/Auslasssicherungen angebracht
werden. Motoren bei voller Drehzahl laufen lassen und prüfen ob die Drehzahl stimmt und ob der Motor im Falle hoher Mas-
senträgheitsmomente eine Freilaufmöglichkeit hat. Nötigenfalls Crossover-Ventile mit Nachsaugventile einbauen, um den
Freilauf zu bremsen und etwaige Undichtheitsverluste auszugleichen.
4.6.

Einstellen der Ausgleichsventile

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Wenn Zylinder oder Motoren aufgrund externer Belastung die Förderleistung der Pumpe überschreiten, können Ausgleichs-
ventile eingebaut werden. Ausgleichsventile lassen sich ausschließlich unter Belastung einstellen. Dafür gibt es zwei Mögli-
chkeiten:
1. Maximaler Haltedruck ca. 25 bar niedriger als der Systemdruck (gemessen zwischen Zylinder und Ausgleichsventil).
2. Ausgleichsventil ca. 25 bar höher als der maximale Lastdruck (gemessen zwischen Zylinder und Ausgleichsventil).
4.6.

Einstellen der Parameter

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Nachdem das System vollständig eingestellt wurde, können die Parameter, wie Druckschalter, Endschalter, Temperaturkon-
trolle und eventuell Ölstandskontrolle, eingestellt werden. Zum Einstellen der Druckschalter muss parallel zum Schalter ein
Manometer angebracht werden, sodass präzise bestimmt werden kann worauf der Druckschalter eingestellt ist.
Bei Endschaltern sind im Hinblick auf die Massenträgheit die Reaktionsgeschwindigkeiten des Ventils und die Stoppge-
schwindigkeit der entsprechenden Mechanik zu beachten. Die Temperaturkontrolle muss auf die richtige Höchsttemperatur
eingestellt werden. Soll darüber ein Kühler gesteuert werden, ist zu berücksichtigen, dass nach der ersten Wahrnehmung
und bevor der Kühler die Temperatur wieder stabilisieren konnte, zunächst noch ein Temperaturanstieg erfolgt, bevor die
Temperatur tatsächlich wieder fällt (= Trägheit). Die Temperaturkontrolle ist daher unterhalb der höchstzulässigen Tem-
peratur einzustellen.Die Ölstandskontrolle muss so eingerichtet werden, dass der Ölstand bei Normalbetrieb oberhalb des
kritischen Punkts hinreichend schwanken kann ohne dass eine Fehlermeldung erfolgt.
4.7

Anlaufen des geschlossenen Kreislaufs

4.7. Vorbereitende Maßnahmen
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Beim Anlaufen des Systems muss die vorhandene Luft aus dem System entweichen. Dies kann zur Folge haben, dass die
Maschine aufgrund äußerer Umstände vorübergehend unkontrollierbar wird, zum Beispiel durch leichte Belastung wegrol-
len. Um größtmögliche Sicherheit bei der Arbeit zu gewährleisten, müssen hydrostatisch angetriebene Fahrzeuge aufgebockt
werden, das heißt, die Räder dürfen den Boden nicht mehr berühren. Bei Winden u. ä. muss der Antrieb frei laufen können,
ohne dass das Folgeaktionen mit sich bringt, wie etwa das Greifen von Stahlkabeln o. ä. Während der Inbetriebnahme unbed-
ingt auf die Sicherheit achten und mit unerwarteten Bewegungen rechnung tragen. Eine geschlossene Pumpen-Motor-Kom-
bination niemals ohne Öl laufen lassen. Dies würde zu irreparablen Schäden führen.
4.7. Befüllen und entlüften von Komponenten
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Vor dem Anlaufen muss das System mit sauberem, gefiltertem Öl befüllt werden (siehe Kapitel 5 Hydrauliköl).
Bei der Montage von Spin-on-Filtern muss das Filterelement im Zusammenhang mit einer möglicherweise entstehenden
Lufttasche vollständig gefüllt werden. Die Saugleitung die auf die Füllpumpe angeschlossen ist, muss möglicht nach an der
Pumpe entlüftet bzw. befüllt werden.Pumpen- und Motorgehäuse müssen mit sauberem, gefiltertem Öl befüllt werden. Dafür
ist der am höchst liegenden Punkt zu wählen, der im allgemeinen als Leckleitung angeschlossen ist.
4.7. Hochdrucksystem mit Füllaggregat befüllen
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Am besten lässt sich eine geschlossene Pumpen-Motor-Kombination mit Hilfe eines Füllaggregats befüllen, das dass
gesamte Hochdrucksystem (von innen) unter Druck füllt. Das Füllaggregat besteht aus einer Zahnradpumpe mit einer
Förderleistung von 5-6 l/min, einem Druckbegrenzungsventil (eingestellt auf 20 bar) und einem Feinfilter von 10 Mikron
absolut. Das Füllaggregat wird an den Manometeranschluss vom Einspeisedruck angeschlossen. Die Entlüftungsleitungen
an die Manometeranschlüsse des Hochdruckanschlusses anschließen und diese mit dem Tank verbinden. Das Füllaggregat
einschalten und laufen lassen, bis aus beiden Manometeranschlüssen der Hochdruckanschlüsse das Öl klar und blasenfrei
herausströmt. Das Füllaggregat abmontieren und die Entlüftungsleitungen demontieren und auf die Anschlussstellen,
Messpunktnippel oder Manometer anschließen. Den Ölstand im Ölbehälter prüfen und gegebenenfalls sauberes, gefiltertes
Öl nachfüllen.
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