Einlegen Der Drahtspule (Abb. G); Austauch Der Drahtführungsseele Am Brenner (Abb. H); Spiralförmige Führungsseele Für Stahldrähte; Führungsseele Aus Synthetischem Material Für Aluminiumdrähte - Telwin ELECTROMIG 400 SYNERGIC Manuel D'instructions

verbinden, auf dem das Werkstück aufliegt. Dieses Kabel ist an die Klemme mit dem
Symbol (-) (Abb. B-4) anzuschließen.
5.4 EINLEGEN DER DRAHTSPULE (Abb. G)
ACHTUNG! BEVOR BEGONNEN WIRD, DEN DRAHT EINZULEGEN, IST
SICHERZUSTELLEN, DASS DIE SCHWEISSMASCHINE AUSGESCHALTET UND
VOM STROMVERSORGUNGSNETZ GETRENNT IST.
ÜBERPRÜFEN SIE, OB
DRAHTFÜHRUNGSSEELE UND DAS KONTAKTROHR DES BRENNERS DEM
DURCHMESSER UND DER BESCHAFFENHEIT DES ZU VERWENDENDEN
DRAHTES ENTSPRECHEN UND DASS SIE KORREKT MONTIERT SIND. BEIM
EINFÄDELN DES DRAHTES KEINE SCHUTZHANDSCHUHE TRAGEN.
- Die Klappe des Haspelfachs öffnen.
- Den Verschlussring der Spule lockern.
- Die Drahtspule auf der Haspel positionieren und sicherstellen, dass der kleine
Mitnahmestift der Haspel korrekt in der vorgesehenen Öffnung untergebracht ist
(1a).
- Den Verschlussring der Spule festschrauben, dabei bei Bedarf das passende
Abstandsstück dazwischenlegen (1a).
- Die Gegendruckrolle(n) lösen und von der / den unteren Rolle(n) wegbewegen (2a).
- Prüfen, ob das / die Vorschubröllchen für den verwendeten Draht geeignet ist / sind
(2b).
- Das verformte vordere Ende des Drahtes freilegen, dabei mit einem sauberen,
gratfreien Schnitt abtrennen. Die Spule entgegen dem Uhrzeigersinn drehen, das
Drahtende in die Drahteintrittsführung einmünden lassen und 50-100 mm in die
Drahtführung des am Brenner befindlichen Verbinders einschieben (2c).
- Die Gegenrolle(n) wieder positionieren und den Druck auf einen Zwischenwert
regeln. Prüfen, ob der Draht korrekt in der Nut der unteren Rolle(n) positioniert ist
(3).
- Die Düse und das Kontaktrohr entfernen (4a).
- Den Stecker der Schweißmaschine in die Stromsteckdose einfügen, die
Schweißmaschine einschalten, den Brennerknopf oder die Drahtvorschubtaste
(Abb. C-2) drücken und warten, bis das vordere Drahtende die gesamte Strecke
durch die Drahtführungsseele zurückgelegt hat und 10-15 cm aus dem vorderen Teil
des Brenners hervorsteht, dann den Knopf loslassen.
ACHTUNG! Während dieser Tätigkeiten führt der Draht elektrische
Spannung und wird mechanisch beansprucht. Er kann also, wenn die gebotenen
Vorkehrungen nicht getroffen werden, zu Stromschlägen, Verletzungen und zur
Zündung von Lichtbögen führen:
- Das Mundstück des Brenners nicht gegen Körperteile richten.
- Den Brenner nicht der Flasche annähern.
- Das Kontaktrohr und die Düse wieder auf den Brenner montieren (4b).
- Prüfen, ob sich der Draht gleichmäßig vorwärts bewegt. Den Rollendruck und die
Haspelbremsung (1b) auf die geringstmöglichen Werte einstellen. Prüfen, dass der
Draht in der Nut nicht rutscht und dass sich beim Anhalten des Drahtvorschubs die
Drahtwindungen wegen einer zu großen Trägheit der Spule nicht lockern.
- Das aus der Düse ragende Drahtende auf 10-15 mm abschneiden.
- Die Klappe des Haspelfaches schließen.
5.5 AUSTAUCH DER DRAHTFÜHRUNGSSEELE AM BRENNER (ABB. H)
Bevor mit dem Austausch der Führungsseele begonnen wird, das Brennerkabel so
ausbreiten, dass
keine Kurven entstehen.
5.5.1 Spiralförmige Führungsseele für Stahldrähte
1- Die Düse und das Kontaktrohr des Brennerkopfs lösen.
2- Die Feststellmutter der Führungsseele des zentralen Steckverbinders lösen und
die vorhandene Führungsseele entnehmen.
3- Die neue Führungsseele in die Leitung des Brennerkabels einführen und vorsichtig
solange anschieben, bis sie aus dem Brennerkopf herauskommt.
4- Die Feststellmutter der Führungsseele von Hand wieder anschrauben.
5- Die überschüssige Führungsseele durch leichtes Zusammendrücken bündig
abtrennen; vom Brennerkabel wieder entfernen.
6- Den Schnittbereich der Führungsseele abschrägen und wieder in die Leitung des
Brennerkabels einführen.
7- Dann die Mutter mit einem Schlüssel anziehen und so wieder festschrauben.
8- Das Kontaktrohr und die Düse wieder auf den Brenner montieren.
5.5.2 Führungsseele aus synthetischem Material für Aluminiumdrähte
Die Tätigkeiten 1, 2, 3 wie für die Stahlführungsseele angegeben (die Tätigkeiten 4, 5,
6, 7, 8 sind nicht zu berücksichtigen) durchführen.
9- Das Kontaktrohr für Aluminium wieder anschrauben und darauf achten, dass es
die Führungsseele berührt.
10- Am anderen Ende der
Anschlussstück aus Messing und den O-Ring einfügen. Die Feststellmutter der
Führungsseele mittels leichtem Druck auf die Führungsseele feststellen. Der
überschüssige Teil der Führungsseele wird in Folge maßgerecht entfernt (siehe
(13)). Vom Brennerverbindungsstück des Drahtvorschubsystems das Kapillarrohr
für Stahlführungsseelen entnehmen.
11- Für Aluminiumführungsseelen mit einem Durchmesser von 1,6 - 2,4 mm (gelb)
ist KEIN KAPILLARROHR VORGESEHEN. Daher wird die Führungsseele in das
Brennerverbindungsstück ohne ihm eingeführt.
Das Kapillarrohr für Aluminiumführungsseelen mit einem Durchmesser von 1-1.2
mm (rot) bei weniger als ca. 2 mm im Hinblick auf das Stahlrohr abtrennen und es
an dem freien Ende der Führungsseele einführen.
12- Den Brenner in das Verbindungsstück des Drahtvorschubsystems einführen und
blockieren, die Führungsseele bei 1-2 mm Abstand zu den Rollen kennzeichnen,
den Brenner wieder entnehmen.
13- Die Führungsseele nach dem vorgesehenen Maß abtrennen, ohne das
Eingangsloch zu verformen.
Den Brenner wieder auf das Verbindungsstück des Drahtvorschubsystems
montieren und die Gasdüse montieren.
6. MIG/MAG-SCHWEISSEN: BESCHREIBUNG DES VERFAHRENS

6.1 SHORT ARC (KURZLICHTBOGEN)

Das Schmelzen des Drahtes und das Ablösen des Tropfens erfolgen durch schnell
aufeinander folgende Kurzschlüsse der Drahtspitze im Schmelzbad (bis zu 200 Mal
in der Sekunde). Die freie Drahtlänge (Stick-out) liegt normalerweise zwischen 5 und
12 mm.
DIE DRAHTVORSCHUBROLLEN,
Führungsseele (Brenneranschlussseite)
Kohlenstoffstähle und niedrig legierte Stähle
- Verwendbare Drahtdurchmesser:
- Verwendbares Gas:
Rostfreie Stähle
- Verwendbare Drahtdurchmesser:
- Verwendbares Gas:
Aluminium und CuSi/CuAl
- Verwendbare Drahtdurchmesser:
- Verwendbares Gas:
DIE
SCHUTZGAS
Der Schutzgasdurchsatz muss 8-14 l/min betragen.

7. BETRIEBSART MIG-MAG

7.1 Handbetrieb

Einstellung Handbetrieb
Im Handbetrieb werden die Drahtzufuhrgeschwindigkeit und die Schweißspannung
getrennt geregelt. Mit dem Knopf C-5 wird die Drahtgeschwindigkeit, mit dem Knopf
(Abb. C-6) die Schweißspannung (welche die Schweißleistung bestimmt und damit
die Nahtform beeinflusst) eingestellt. Der Schweißstrom wird nur während des
Schweißens auf dem Display angezeigt.
Einstellung erweiterte Parameter: MENÜ 1 (Abb. I-2)
Aufgerufen wird das Menü für die erweiterte Parametereinstellung. Hierzu den Knopf
C-5 mindestens 3 Sekunden lang drücken. Beim Erscheinen von Menü 1 erneut
drücken:
- : elektronische Reaktanz. Ein höherer Wert führt zu einem wärmeren
Schweißbad. Einstellbereich von 0 (Maschine mit geringer Reaktanz) bis 100%
(Maschine mit hoher Reaktanz). Werkseinstellung: 50%
Bei erneutem Drücken des Knopfs C-5 erscheint:
- : Soft-start. Die Drahtgeschwindigkeit kann beim Start des Schweißvorgangs
angepasst werden, um die Lichtbogenzündung zu optimieren. Der Einstellbereich
liegt zwischen 20 und 100% (Anlauf in % der Betriebsgeschwindigkeit).
Werkseinstellung: 50%
Bei erneutem Drücken des Knopfs C-5 erscheint:
- : Burn-back. Die Dauer für das Nachbrennen des Drahtes bei Unterbrechen
des Schweißvorgangs kann eingestellt werden. Einstellung von 0 bis 1 Sek.
Werkseinstellung: 0.08 Sek.
Bei erneutem Drücken des Knopfs C-5 erscheint:
- : Post-gas. Die Dauer des Schutzgasstroms kann beginnend beim
Unterbrechen des Schweißvorgangs angepasst werden. Einstellung von 0 bis 10
Sek. Werkseinstellung: 1 Sek.
Durch erneutes Drücken des Knopfs C-5 kehrt man in den Handbetrieb zurück.

7.2 Synergiebetrieb

Einstellung Synergiebetrieb
Durch Drücken des Knopfs C-4 kann auf die in der Maschine voreingestellten
Programme zugegriffen werden (TAB. 6). Durch Drehen des Knopfs C-5 können alle
Programme durchlaufen werden (PRG 01 - 40). Das ausgewählte Programm durch
Drücken und erneutes Loslassen desselben Knopfs wählen. Es genügt den Knopf C-4
zu drücken, um das geladene Programm zu kennen.
Die Schweißmaschine
Betriebsbedingungen gemäß den verschiedenen, gespeicherten Synergiekurven vor.
Der Benutzer muss nur über den Knopf C-5 die Werkstoffdicke wählen, um mit dem
Schweißen beginnen zu können.
Die Schweißspannung und der Schweißstrom werden nur während des Schweißens
auf dem Display angezeigt.
Einstellung der Schweißnahtform
Die Form der Schweißnaht wird mit dem Knopf (Abb. C-6) vorgegeben, weil mit ihm
die Lichtbogenlänge geregelt und somit bestimmt wird, ob beim Schweißen mehr oder
weniger Wärme eingetragen wird.
Die Skala der Einstellungswerte variiert zwischen -5% - 0 - +5%; in der Zwischenstellung
des Knopfs (0, ) wird in den meisten Fällen eine optimale Grundeinstellung
erreicht (der Wert wird auf dem LCD-Display links vom grafischen Symbol der
Schweißnaht ausgewiesen
und verschwindet nach einer festgelegten Zeit).
Wird der Knopf (Abb. C-6) betätigt, ändert sich auf dem Display die grafische Anzeige
der Schweißform zu einem Schweißergebnis, das konvexer, flacher oder konkaver ist.
Konvexe Form . Dies bedeutet einen geringeren Wärmeeintrag und damit eine
„kalte" Schweißung mit geringem Einbrand. Drehen Sie deshalb den Knopf im
Uhrzeigersinn, um den Wärmeeintrag und dementsprechend die Schmelzwirkung
beim Schweißen zu erhöhen.
Konkave Form . Dies bedeutet einen hohen Wärmeeintrag und damit eine zu
„warme" Schweißung mit einem zu großen Einbrand. Drehen Sie deshalb den Knopf
das
entgegen dem Uhrzeigersinn, um die Schmelzwirkung zu verringern.
7.2.1 ATC-Betrieb (Advanced Thermal Control)
Wird automatisch aktiviert, wenn die eingestellte Dicke bei 1,5 mm oder
darunter liegt.
Beschreibung: Die unverzügliche Steuerung des Schweißlichtbogens
und eine äußerst zügige Parameterkorrektur minimieren die Stromspitzen, die beim
Werkstoffübergang im Kurzlichtbogen (Short-arc) typisch sind. Das hat den Vorteil einer
geringeren Wärmezufuhr zum Werkstück. Das Resultat sind einerseits eine geringere
Materialverformung, auf der anderen Seite ein flüssiger und präziser Übergang des
Schweißzusatzwerkstoffs, wodurch eine leicht modellierbare Schweißnaht entsteht.
Vorteile:
- Sehr leichtes Schweißen auf dünnwandigen Werkstoffen;
- Geringere Materialverformung;
- Stabiler Lichtbogen auch bei geringen Stromwerten;
- Zügiges, präzises Punktschweißen;
- Leichteres Zusammenfügen voneinander entfernter Bleche.
7.2.2 Einstellung erweiterte Parameter: MENÜ 1 (Abb. I-4)
Aufgerufen wird das Menü für die erweiterte Parametereinstellung. Hierzu den Knopf
C-5 mindestens 3 Sekunden lang drücken. Beim Erscheinen von Menü 1 erneut
drücken:
- : Korrektur elektronische Reaktanz. Ein höherer Wert führt zu einem wärmeren
Schweißbad. Einstellbereich von -50% (Maschine mit geringer Reaktanz) bis +50%
(Maschine mit hoher Reaktanz). Werkseinstellung: 0 %
- 32 -
0.6 - 0.8 - 0.9 - 1.0 - 1.2 - 1.6 mm
CO
0.8 - 0.9 - 1.0 - 1.2 - 1.6 mm
Gemische aus Ar/O
(Abb. I-1)
(Abb. I-3)
nimmt automatisch die Einstellungen
oder Ar/CO -Gemische
2 2
oder Ar/CO (1-2 %)
2 2
0.8 - 1.0 - 1.2 mm
Ar
für optimale