Telwin ELECTROMIG 400 SYNERGIC Manuel D'instructions page 27

8.2 Modalidad de control del pulsador de antorcha
Es posible configurar 4 modalidades distintas de control del pulsador de la antorcha:
Modalidad 2T
: la soldadura comienza con la presión del pulsador de antorcha y acaba cuando
se suelta el pulsador.
Modalidad 4T
: la soldadura comienza apretando y soltando el pulsador de antorcha y termina
solo cuando el pulsador de antorcha se aprieta y suelta una segunda vez. Esta
modalidad es útil para soldaduras de larga duración.
Modalidad 4T Bi-Level
: la soldadura comienza presionando y soltando el pulsador de antorcha. Cada
vez que se pulsa/suelta se pasa de la corriente
Ésta termina solo cuando el pulsador de antorcha se pulsa durante un determinado
tiempo preestablecido.
Modalidad de soldadura por puntos
: permite la ejecución de soldaduras por puntos MIG/MAG con control de la
duración de la soldadura.
9. MENÚ INFO
Tanto en modalidad manual
INFO, pulsar el mando C-5 durante al menos 3 segundos. Cuando aparece el menú 3
(Fig. I-6), pulsar de nuevo: girando el mando C-5 se pueden obtener informaciones
sobre el software instalado. Pulsando de nuevo el mando C-5 se vuelve a la modalidad
manual (o sinérgica).
10. MENÚ DE UNIDAD DE MEDIDA
Tanto en modalidad manual
, pulsar el mando C-5 durante al menos 3 segundos. Cuando aparece el menú
4 (Fig. I-7), apretar de nuevo: ahora se pueden configurar las unidades de medida
métricas o anglosajonas. Pulsando de nuevo el mando C-5 se vuelve a la modalidad
manual (o sinérgica).
11. MENÚ DE CALIBRADO
Solo en modalidad manual
C-5 durante al menos 3 segundos. Cuando aparece el menú 5 (Fig. I-8), pulsar de
nuevo: ahora se puede calibrar la soldadora para que sea conforme con la normativa
EN50504-4. Pulsando de nuevo el mando C-5 se vuelve a la modalidad manual (o
sinérgica).
12. SOLDADURA MMA: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
12.1 PRINCIPIOS GENERALES
- Es indispensable consultar las indicaciones del fabricante incluidas en el envase de
los electrodos utilizados indicando la polaridad correcta del electrodo y la relativa
corriente óptima.
- La corriente de soldadura se regula en función del diámetro del electrodo utilizado
y el tipo de junta que se desea efectuar; a título indicativo, las corrientes que se
utilizan para los diferentes diámetros son:
Ø Electrodo (mm)
1,6
2,0
2,5
3,2
4,0
5,0
6,0
8,0
- Nótese que en igualdad de diámetro del electrodo, se utilizan valores elevados de
corriente para las soldaduras en plano, mientras que para las soldaduras en vertical
o por encima de la cabeza deben utilizarse corrientes más bajas.
- Las características mecánicas de la junta soldada se determinan, además de por
la intensidad de la corriente elegida, por los otros parámetros de soldadura, como
longitud del arco, velocidad y posición de ejecución, diámetro y calidad de los
electrodos (para una correcta conservación mantener los electrodos protegidos de
la humedad, con los relativos envases o contenedores).
ATENCIÓN:
En función de la marca, tipo y del espesor del revestimiento de los electrodos,
se pueden producir faltas de estabilidad del arco debidas a la composición del
electrodo mismo.
12.2 PROCEDIMIENTO
- Manteniendo la máscara DELANTE DE LA CARA, frotar la punta del electrodo en
la pieza que se debe soldar, efectuando un movimiento como si se tuviese que
encender una cerilla; este es el método más correcto para cebar el arco.
ATENCIÓN: NO GOLPEAR el electrodo en la pieza; se podría dañar el
revestimiento haciendo más difícil el cebado del arco.
- En cuanto se cebe el arco, intentar mantener una distancia respecto a la pieza
equivalente al diámetro del electrodo utilizado y mantener esta distancia lo más
constante posible durante la ejecución de la soldadura; recuerde que la inclinación
del electrodo en el sentido de avance debe ser de unos 20-30 grados.
- Al final del cordón de soldadura, poner el extremo del electrodo ligeramente hacia
atrás respecto a la dirección de avance, por encima del cráter para efectuar el
llenado, después subir rápidamente el electrodo del bajo de fusión para obtener el
apagado del arco (Aspectos del cordón de soldadura - FIG. L).
12.3 Configuración de la modalidad MMA
Configuración de la modalidad MMA (
El mando C-5 regula la corriente de soldadura y el diámetro del electrodo aconsejado.
La tensión y la corriente de soldadura se muestran en el display solo durante la
soldadura.
a la corriente
como sinérgica , para acceder al menú
como sinérgica , para acceder al menú
, para acceder al menú , pulsar el mando
Corriente de soldadura (A)
Min. Máx.
30
40
60
90
120
170
230
320
) (Fig. I-9)
Configuración de parámetros avanzados: (Fig. I-10)
Para acceder al menú de regulación de los parámetros avanzados, apretar el mando
C-5 durante por lo menos 3 segundos:
- : ON/OFF; permite activar o desactivar el dispositivo de reducción de la
tensión de salida en vacío (regulación ON o OFF). Valor de fábrica: OFF. Con VRD
activado aumenta la seguridad del operador cuando la soldadora se encuentra
encendida pero no en condiciones de soldadura.
Pulsando de nuevo el mando C-5 aparece:
- : representa la sobrecorriente inicial "HOT START" con la indicación en el
display del incremento en porcentaje con respecto al valor de la corriente de
soldadura que se ha seleccionado. Regulación de 0 a 100 %. Valor de fábrica: 50 %
Pulsando de nuevo el mando C-5 aparece:
- : representa la sobrecorriente dinámica "ARC-FORCE" con la indicación en el
display del incremento en porcentaje con respecto al valor de la corriente de
soldadura que se ha preseleccionado. Esta regulación mejora la fluidez de la
soldadura, evita el encolado del electrodo a la pieza y permite el uso de varios tipos
y viceversa.
de electrodos.
Regulación de 0 a 100 %. Valor de fábrica: 50 %
Pulsando de nuevo el mando C-5 se vuelve a la modalidad MMA.
13. SOLDADURA TIG DC: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
13.1 PRINCIPIOS GENERALES
La soldadura TIG DC es adecuada para todos los aceros al carbono bajo aleados
y alto aleados y los metales pesados, como cobre, níquel, titanio y sus aleaciones
(FIG. M). Para la soldadura en TIG DC con electrodo en el polo (-) normalmente
se usa el electrodo con el 2 % de Cerio (banda de color gris). Es necesario sacar
punta axialmente el electrodo de tungsteno en la muela, véase FIG. N, teniendo
cuidado de que la punta sea perfectamente concéntrica para evitar desviaciones del
arco. Es importante efectuar el amolado en el sentido de la longitud del electrodo.
Esta operación se repetirá periódicamente en función del empleo y del desgaste del
electrodo o cuando el mismo se haya contaminado accidentalmente, se haya oxidado
o no se haya empleado correctamente. Es indispensable para una buena soldadura
emplear el diámetro exacto de electrodo con la corriente exacta, véase tabla (TAB.
5). El saliente normal del electrodo respecto a la boquilla cerámica es de 2-3 mm, y
puede alcanzar los 8 mm para soldaduras en ángulo.
La soldadura se produce por fusión de los extremos de la junta. Para espesores
finos adecuadamente preparados (hasta 1 mm aprox.) no es necesario material de
aportación (FIG. O).
Para espesores superiores son necesarias varillas con la misma composición que el
material base y con un diámetro correcto, con preparación adecuada de los extremos
(FIG. P).
Para conseguir una buena soldadura, es conveniente que las piezas se hayan
limpiado cuidadosamente y no tengan óxido, aceites, grasas, solventes, etc.
13.2 PROCEDIMIENTO (CEBADO LIFT)
- Regular la corriente de soldadura en el valor deseado con el mando C-5; adecuar la
corriente durante la soldadura a la aportación térmica necesaria.
- Comprobar la correcta salida del gas.
El encendido del arco eléctrico se realiza con el contacto y el alejamiento del
electrodo de tungsteno de la pieza que se debe soldar. Esta modalidad de cebado
causa menos interferencias por electroirradiación y reduce al mínimo las inclusiones
de tungsteno y el desgaste del electrodo.
- Apoyar la punta del electrodo en la pieza con una ligera presión.
- Subir inmediatamente el electrodo 2 - 3mm obteniendo de esta manera el cebado
del arco.
La soldadura inicialmente distribuye una corriente reducida. Después de unos
instantes, se distribuye la corriente de soldadura configurada.
- Para interrumpir la soldadura subir rápidamente el electrodo de la pieza.
50
13.3 DISPLAY LCD EN MODALIDAD TIG (Fig. I-11)
80
En la parte alta del display se visualizan las magnitudes reales de soldadura (corriente
y tensión de soldadura).
110
140
14. SEÑALACIONES DE ALARMA (TAB. 7)
180
El restablecimiento es automático cuando finaliza la causa de la alarma.
Mensajes de alarma que pueden aparecer en el display:
250
350 CÓDIGO
400 02
03 / 04
18
10
11
19
13
13
09
Cuando se apaga la soldadora puede producirse durante unos segundos la señalación
de alarma por subida o bajada de tensión.
15. MENÚ JOBS
15.1 Procedimiento de memorización (SAVE).
Después de haber regulado la soldadora de manera óptima para una determinada
soldadura, seguir estos pasos:
- Apretar el pulsador C-4 durante al menos 3 segundos hasta que aparezca la
pantalla de Fig. I-12.
- Girar el mando C-5 para elegir el número con el que se desea memorizar el
programa (J1 ÷ 10).
- Apretar el pulsador C-4 durante al menos 3 segundos hasta que el icono SAVE (
) haya dejado de parpadear.
15.2 Procedimiento de recuperación de un programa personalizado
- Apretar el pulsador C-4 durante al menos 3 segundos hasta que aparezca la
pantalla de Fig. I-12.
- Girar el mando C-5 para elegir el número con el que se había memorizado el
programa que ahora se quiere utilizar (J1 ÷ 10).
- Apretar el pulsador C-4 para cargar el programa elegido
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DESCRIPCIÓN
Alarma de protección térmica
Alarma de subida o bajada de tensión
Alarma de tensión auxiliar
Alarma de subida de corriente en soldadura
Alarma de cortocircuito en antorcha
Alarma anomalía arrastre
Alarma off-line
Alarma line-error
Alarma del grupo de enfriamiento