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- Das Kontaktrohr und die Düse müssen wieder an den Brenner montiert werden (4b).
- Prüfen Sie, ob der Draht gleichmäßig vorgeschoben wird; stellen Sie den
Rollendruck und die Haspelbremsung auf die Mindestwerte ein und kontrollieren
Sie, ob der Draht in der Nut rutscht und ob sich beim Anhalten des Vorschubes die
Drahtwindungen wegen der Trägheitskräfte der Spule lockern.
- Das aus der Düse hervorstehende Drahtende ist auf 10-15 mm abzutrennen.
- Das Haspelfach wieder schließen.
6. MIG-MAG-SCHWEISSEN: ERLÄUTERUNG DES VERFAHRENS
6.1 SHORT ARC (KURZLICHTBOGEN)
Das Schmelzen des Drahtes und das Ablösen des Tropfens erfolgen durch schnell
aufeinander folgende Kurzschlüsse der Drahtspitze im Schmelzbad (bis zu 200 Mal
in der Sekunde). Die freie Drahtlänge (Stick-out) liegt normalerweise zwischen 5 und
12 mm.
Kohlenstoffstähle und niedrig legierte Stähle
- Verwendbare Drahtdurchmesser:
- Verwendbare Gase:
Rostfreie Stähle
- Verwendbare Drahtdurchmesser:
- Verwendbare Gase:
Aluminium und CuSi/CuAl
- Verwendbare Drahtdurchmesser:
- Verwendbare Gase:
Seelendraht
- Verwendbare Drahtdurchmesser:
- Verwendbare Gase:
6.2 SCHUTZGAS
Der Schutzgasdurchsatz muss 8-14 l/min betragen.
7. BETRIEBSART MIG-MAG
7.1 SYNERGIEBETRIEB
Nachdem der Benutzer die Parameter wie den Werkstoff, den Drahtdurchmesser
und das Gas
vorgegeben hat, nimmt die Schweißmaschine automatisch die
Einstellungen für optimale Betriebsbedingungen gemäß den gespeicherten
Synergiekurven vor. Der Benutzer muss nur die Werkstoffstärke wählen, um mit dem
Schweißen beginnen zu können (OneTouch Technology).
7.1.1 LCD-Display im SYNERGIEMODUS (Abb. H)
Anmerkung: Welche Werte angezeigt und gewählt werden können, hängt vom
vorgewählten Schweißverfahren ab.
1- Synergiebetrieb
;
2- Zu schweißender Werkstoff. Verfügbar sind folgende Arten: Fe (Stahl), SS (Stahl
rostfrei), Al (Aluminium), CuSi/CuAl (verzinkte Bleche - Schweißlöten), Flux
(Seelendraht - GASLOSES Schweißen);
3- Durchmesser des zu verwendenden Drahtes. Einstellbare Werte: 0.6 - 0.8 - 0.9 - 1
- 1.2 mm;
4- Empfohlenes Schutzgas. Verfügbar sind folgende Arten: Ar/CO
5- Stärke des zu schweißenden Werkstoffs. Einstellbar sind Werte von 0 bis 5 mm;
6- Grafische Anzeige der Werkstoffstärke;
7- Grafische Anzeige der Schweißnahtform;
8- Werte beim Schweißen:
Drahtzufuhrgeschwindigkeit;
Schweißspannung;
Schweißstrom;
7.1.2 Einstellung der Parameter
Aufgerufen wird das Menü für die Parametereinstellung, indem man den Knopf (Abb.
C-2) mindestens 1 Sekunde lang betätigt und dann loslässt:
a) Auswahl des Werkstoffs (Abb. G-2 Werkstoff blinkt)
- Den Knopf (Abb. C-2) drehen, um den gewünschten Werkstoff zu wählen, der
bestätigt wird, indem man den Knopf drückt und wieder loslässt;
b) Auswahl des Drahtdurchmessers (Abb. G-3 Drahtdurchmesser blinkt)
- Den Knopf (Abb. C-2) drehen, um den gewünschten Drahtdurchmesser zu
wählen, der bestätigt wird, indem man den Knopf drückt und wieder loslässt;
c) Auswahl des Gases (Abb. G-4 Gas blinkt)
- Den Knopf (Abb. C-2) drehen oder direkt das vorgeschlagene Gas wählen, das
bestätigt wird, indem man den Knopf drückt und wieder loslässt. Durch diesen
Vorgang wird das Menü für die Parametereinstellungen verlassen, auf dem
Display erscheinen nun die gewählten Werte.
Nach der Vorgabe der Werkstoffstärke (Abb. G-5) mit dem Knopf (Abb. C-1) kann mit
dem Schweißen begonnen werden.
7.1.3 Regulierung der Schweißnahtform
Die Form der Schweißnaht wird mit dem Knopf (Abb. C-2) vorgegeben, weil mit ihm
die Lichtbogenlänge geregelt und somit bestimmt wird, ob beim Schweißen mehr oder
weniger Wärme eingetragen wird.
Die Skala der Einstellungswerte variiert zwischen -9 ÷ 0 ÷ +9. Die Zwischenstellung
des Knopfes (0,
) ist in den meisten Fällen eine optimale Grundeinstellung (der
Wert wird auf dem LCD-Display links vom grafischen Symbol der Schweißnaht
ausgewiesen und verschwindet nach einer festgelegten Zeit).
Wird der Knopf (Abb. C-2) betätigt, ändert sich auf dem Display die grafische Anzeige
der Schweißform zu einem Schweißergebnis, das konvexer, flacher oder konkaver ist.
Konvexe Form.
Sie bedeutet einen geringen Wärmeeintrag und damit
einhergehend eine „kühle" Schweißung mit geringem Einbrand. Für eine größere
Wärmeeinbringung und somit ein Schweißergebnis mit größerer Schmelzwirkung
drehen Sie deshalb den Knopf im Uhrzeigersinn.
Konkave Form.
Sie bedeutet einen höheren Wärmeeintrag und damit eine zu
„heiße" Schweißung mit zu starkem Einbrand. Drehen Sie deshalb den Knopf
entgegen dem Uhrzeigersinn, um eine geringere Schmelzwirkung zu erzielen.
7.2 HANDBETRIEB
Der Benutzer kann sämtliche Schweißparameter individuell vorgeben.
0.6 - 0.8 - 1.0 mm
CO
oder Ar/CO
-Gemische
2
2
0.8 - 1.0 mm
oder Ar/CO
(1-2%)
Gemische Ar/O
2
2
0.8 - 1.0 mm
0.8 - 0.9 - 1.2 mm
Keines
, CO
, Ar, Ar/O
2
2
2
7.2.1 LCD-Display im HANDBETRIEB (Abb. I)
1- MANUELLER Betrieb
2- Werte beim Schweißen:
Drahtzufuhrgeschwindigkeit;
Schweißspannung;
Schweißstrom;
7.2.2 Einstellung der Parameter
Im Handmodus werden die Drahtzufuhrgeschwindigkeit und die Schweißspannung
getrennt geregelt. Mit dem Knopf (Abb. C-1) wird die Drahtgeschwindigkeit, mit dem
Knopf (Abb. C-2) die Schweißspannung (welche die Schweißleistung bestimmt und
damit die Nahtform beeinflusst) eingestellt. Der Schweißstrom wird nur während des
Schweißens auf dem Display (Abb. I-2) angezeigt.
8. STEUERUNG DES BRENNERKNOPFES
8.1 Betätigungsarten des Brennerknopfes
Der Brennerknopf kann auf 3 verschiedene Arten gesteuert werden, die für den
Synergie- und Handbetrieb gleichermaßen gelten:
Ar
Punktschweißmodus (Abb. L-5)
Er gestattet im Verfahren MIG/MAG die Ausführung von Punktschweißungen mit
Steuerung der Schweißdauer (Einstellung: OFF aus; Aktivitätsdauer 0.1 ÷ 5 Sek.).
Zweitaktmodus (2T) (Abb. L-6)
Die Schweißung beginnt mit der Betätigung des Brennerknopfes und endet mit dem
Loslassen des Knopfes.
Viertaktmodus (4T) (Abb. L-6)
Die Schweißung beginnt mit der Betätigung und dem Loslassen des Brennerknopfes
und endet erst, wenn der Brennerknopf ein zweites Mal gedrückt und losgelassen
wird. Dieser Modus ist zweckmäßig für länger andauernde Schweißungen.
8.2 Einstellung des Modus zur Steuerung des Brennerknopfes
Aufgerufen wird das Menü für die Parametereinstellung, indem man den Knopf (Abb.
C-2) mindestens 3 Sekunde lang betätigt und dann loslässt:
a) Einstellung der Punktschweißdauer (Abb. L-5 blinkt).
Durch Drehen des Knopfes (Abb. C-2) die gewünschte Zeit oder „OFF" wählen,
wenn die Funktion ausgeschaltet werden soll. Bestätigt wird die Einstellung durch
Betätigen und Loslassen des Knopfes.
Wenn die Punktungsdauer auf einen Wert zwischen 0.1 und 5 Sekunden eingestellt
ist, können die Modi „2T/4T" nicht ausgewählt werden. In diesem Fall verlässt man
bei Betätigung des Knopfes das Menü.
b) Auswahl 2T oder 4T (Abb. L-6 blinkend und Text „2T" oder „4T" in Abb. L-7).
Die Modi 2T oder 4T können nur dann gewählt werden, wenn die Punktschweißdauer
auf „OFF" gesetzt ist. Den Knopf drehen und den gewünschten Modus wählen,
dann die Einstellung durch Betätigung des Knopfes bestätigen. An dieser Stelle
wird das Menü verlassen.
;
9. ERWEITERTE EINSTELLUNGEN
9.1 Einstellbare erweiterte Parameter
Sowohl im Synergiebetrieb, als auch im Handbetrieb können die folgenden
Schweißparameter individuell eingestellt werden:
Anstiegsrampe der Drahtgeschwindigkeit (Abb. L-1)
Dieser Parameter gestattet die Vorgabe der Rampe für den Anlauf des Drahtes, um
eine anfängliche Anhäufung in der Schweißnaht zu vermeiden. Der Einstellbereich
liegt zwischen 30 und 100 (Anlauf in % der Betriebsgeschwindigkeit).
Elektronische Reaktanz (Abb. L-2)
Dieser Parameter gestattet es, durch entsprechende Einstellung die Schweißdynamik
an den Werkstoff und das verwendete Gas anzupassen.
Möglich sind Einstellungswerte von 0 (Maschine mit geringer Reaktanz) bis 5
(Maschine mit hoher Reaktanz).
Nachbrennen des Drahtes bei Abbrechen des Schweißvorgangs (Burn-back)
(Abb. L-3)
Dieser Parameter gestattet es, die Dauer für das Nachbrennen des Drahtes bei
Abbrechen des Schweißvorgangs zu regeln und damit die Abtrennung des Drahtes
für eine leichtere Wiederaufnahme der Schweißung zu optimieren.
Einstellbereich 0 bis 200 (Hundertstel Sekunden).
Gasnachströmung (Post-gas) (Abb. L-4)
Einstellbar ist die Austrittsdauer des Schutzgases am Ende des Schweißvorgangs
(Einstellbereich 0 ÷ 5 Sekunden). Diese Regelung garantiert den Schutz der
Schweißstelle und die Abkühlung des Brenners.
9.2 Einstellung der erweiterten Parameter
Um das Menü für die Einstellung der erweiterten Parameter aufzurufen, sind
gleichzeitig die Knöpfe (Abb. C-1) und (Abb. C-2) mindestens 1 Sekunde lang zu
drücken und dann loszulassen. Jeder Parameter kann durch Drehen und Drücken des
Knopfes (Abb. C-2) (Anzeige des Wertes in (Abb. L-7)) bis zum Verlassen des Menüs
auf den gewünschten Wert eingestellt werden.
10. WIG-DC-SCHWEISSEN: ERLÄUTERUNG DES VERFAHRENS
10.1 ALLGEMEIN
Das WIG-DC-Schweißen eignet sich für alle niedrig und hoch legierten Kohlenstoffstähle
sowie für Schwermetalle wie Kupfer, Nickel, Titan sowie deren Legierungen (ABB. M).
Zum WIG-DC-Schweißen mit negativ gepolter (-) Elektrode werden im Allgemeinen
Elektroden mit 2% Cer (grau gefärbtes Band) verwendet. Die Wolfram-Elektrode
mit der Schleifscheibe axial zuspitzen, siehe ABB. N. Zu beachten ist dabei, dass
die Spitze völlig konzentrisch ist, damit der Lichtbogen nicht abgelenkt wird. Es ist
wichtig, die Elektrode in Längsrichtung zu schleifen. Je nach Gebrauch und Verschleiß
der Elektrode regelmäßig nachschleifen. Dies gilt auch dann, wenn die Elektrode
versehentlich verunreinigt, oxidiert oder nicht korrekt verwendet worden ist. Für ein
gutes Schweißergebnis ist es unabdingbar, den richtigen Elektrodendurchmesser
mit genau dem richtigen Schweißstrom zu verwenden (siehe TAB. 5). Die Elektrode
steht normalerweise 2-3 mm aus der Keramikdüse hervor. Dieser Wert kann bei
Eckschweißungen 8 mm erreichen.
Die Schweißung erfolgt durch das Aufschmelzen der Stoßränder. Bei dünnwandigen,
sachgerecht präparierten Werkstücken (bis etwa 1 mm Dicke) ist Zusatzwerkstoff nicht
erforderlich (ABB. O). Bei größeren Stärken sind Schweißstäbe mit sachgerechtem
Durchmesser erforderlich, die in der Zusammensetzung dem Grundwerkstoff
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