Telwin Technomig 215 Dual Synergic 230V Manuel D'instructions page 23

de la punta del hilo en el baño de fusión (hasta 200 veces por segundo). La longitud
libre del hilo (stick-out) normalmente está incluida entre 5 y 12mm.
Aceros de carbono y bajo-aleados
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
Aceros inoxidables
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
Aluminio y CuSi/CuAl
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
Hilo con núcleo
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
6.2 GAS DE PROTECCIÓN
El caudal del gas de protección tiene que ser de 8-14 l/min.
7. MODALIDAD DE FUNCIONAMIENTO MIG-MAG
7.1 Funcionamiento en modalidad SINÉRGICA
Después de la definición por parte del operador de parámetros como material,
diámetro del hilo , tipo del gas
en las condiciones óptimas de funcionamiento que se establecen en las varias curvas
sinérgicas memorizadas. El usuario solamente tendrá que seleccionar el espesor del
material para empezar a soldar (OneTouchTechnology).
7.1.1 Display LCD en modalidad SINÉRGICA (Fig. H)
CUIDADO. Todos los valores que pueden visualizarse y seleccionarse dependen del
tipo de soldadura elegida.
1- Modalidad de funcionamiento en sinergía
2- Material a soldar. Tipologías disponibles: Fe (acero), SS (acero inoxidable), Al
(aluminio), CuSi/CuAl (chapas galvanizadas - cobresoldadura), Flux (hilo con
núcleo - soldadura NO GAS);
3- Diámetro del hilo a utilizar. Valores disponibles: 0.6 - 0.8 - 0.9 - 1 - 1.2 mm;
4- Gas de protección recomendado. Tipologías disponibles: Ar/CO
5- Espesor del material a soldar. Valores disponibles entre 0 y 5 mm;
6- Indicador gráfico del espesor del material;
7- Indicador gráfico de la forma del cordón de soldadura;
8- Valores en soldadura:
velocidad de alimentación del hilo;
tensión de soldadura;
corriente de soldadura.
7.1.2 Configuración de los parámetros
Para acceder al menú de regulación de los parámetros apretar la empuñadura (Fig.
C-2) durante por lo menos 1 segundo y soltarla:
a) selección del material (Fig. G-2 material que destella)
- girar la empuñadura (Fig. C-2) para elegir el material deseado y confirmar
apretando y soltando la misma;
b) selección del diámetro del hilo (Fig. G-3 diámetro hilo que destella)
- girar la empuñadura (Fig. C-2) para elegir el diámetro deseado del hilo y confirmar
apretando y soltando la misma;
c) selección del gas (Fig. G-4 tipo de gas que destella)
- girar la empuñadura (Fig. C.2) o seleccionar directamente el gas propuesto y
confirmar apretando y soltando la misma; esta operación permitirá la salida del
menú de configuración de los parámetros y la visualización en el display de los
valores predeterminados.
Después de haber definido con la empuñadura (Fig. C-1) el espesor del material (Fig.
G-5) es posible empezar a soldar.
7.1.3 Regulación de la forma del cordón de soldadura
La regulación de la forma del cordón se realiza mediante la empuñadura (Fig. C-2)
que regula la longitud del arco y por lo tanto establece el aporte mayor o menor de
temperatura a la soldadura.
La escala de regulación varía entre -9 ÷ 0 ÷ +9; en la mayoría de los casos con la
empuñadura en posición intermedia (0,
óptima (el valor se visualiza en el display LCD a la izquierda del símbolo gráfico del
cordón de soldadura y desaparece después de un tiempo predeterminado).
Interviniendo en la empuñadura (Fig. C-2), la indicación gráfica en el display de la
forma de la soldadura cambia, mostrando un resultado más convexo, plano o cóncavo.
Forma convexa. Significa que hay un aporte térmico bajo y por lo tanto la
soldadura resulta "fría", con una escasa penetración; por lo tanto girar la empuñadura
en el sentido de las agujas del reloj para obtener un aporte térmico mayor con el
efecto de una soldadura con mayor fusión.
Forma cóncava. Significa que hay un aporte térmico elevado y por lo tanto la
soldadura resulta demasiado "caliente" con una penetración excesiva; por lo tanto
girar la empuñadura en el sentido de las agujas del reloj para obtener una fusión
menor.
7.2 Funcionamiento en modalidad MANUAL
El usuario puede personalizar todos los parámetros de soldadura.
7.2.1 Display LCD en modalidad MANUAL (Fig. I)
1- Modalidad de funcionamiento MANUAL
2- Valores en soldadura:
velocidad de alimentación del hilo;
tensión de soldadura;
corriente de soldadura;
7.2.2 Configuración de los parámetros
En la modalidad manual, la velocidad de alimentación del hilo y la tensión de soldadura
se regulan por separado. La empuñadura (Fig. C-1) regula la velocidad del hilo, la
0.6 - 0.8 - 1.0 mm
CO o mezclas Ar/CO
2
0.8 - 1.0 mm
mezclas Ar/O o Ar/CO
2
0.8 - 1.0 mm
0.8 - 0.9 - 1.2 mm
, la soldadora se configura automáticamente
;
, CO , Ar, Ar/O
2 2
) se obtiene una configuración básica
;
empuñadura (Fig. C-2) regula la tensión de soldadura (que determina la potencia de
soldadura e influye en la forma del cordón). La corriente de soldadura se visualiza en
el display (Fig. I-2) solamente durante la soldadura.
8. CONTROL DEL PULSADOR ANTORCHA
2
8.1 Modalidad de control del pulsador antorcha
Es posible configurar 3 modalidades distintas de control del pulsador antorcha, válidas
tanto en funcionamiento sinérgico como manual:
(1-2%)
2
Modalidad soldadura por puntos (Fig. L-5)
Permite la ejecución de soldaduras por puntos MIG/MAG con control de la duración
Ar
de la soldadura (regulación: OFF excluida; 0.1÷5 seg. activa).
Modalidad 2T (Fig. L-6)
Ninguno
La soldadura empieza con la presión del pulsador de la antorcha y termina cuando
se suelta el pulsador.
Modalidad 4T (Fig. L-6)
La soldadura empieza con la presión y la liberación del pulsador antorcha y termina
sólo cuando el pulsador antorcha se aprieta y suelta una segunda vez. Esta modalidad
es útil para soldaduras de larga duración.
8.2 Configuración de la modalidad de control del pulsador antorcha
Para acceder al menú de regulación de los parámetros apretar la empuñadura (Fig.
C-2) durante por lo menos 3 segundo y soltarla:
a) Regulación del tiempo de soldadura por puntos (Fig. H2 que destella)
Girar la empuñadura (Fig. c-2) para elegir el tiempo deseado y seleccionar "OFF"
para inhibir la función; confirmar apretando y soltando la empuñadura.
Si el tiempo de soldadura por puntos se ha configurado a un valor incluido entre
0.1-5seg. no es posible seleccionar las modalidades "2T/4T"; en este caso la
presión de la empuñadura comporta la salida del menú.
b) Selección 2T o 4T (Fig. L-6 destellante e inscripción "2T" o "4T" en la Fig. L-7).
Se puede elegir si utilizar la modalidad 2T o 4T sólo si el tiempo de soldadura
por puntos se configura en "OFF". Girar la empuñadura y seleccionar el modo
deseado, luego confirmar con la presión de la misma para salir del menú.
9. CONFIGURACIONES AVANZADAS
9.1 Parámetros avanzados ajustables
;
2
Es posible personalizar, tanto en funcionamiento sinérgico como manual, los
parámetros de soldadura siguientes:
Rampa de subida del hilo (Fig. L-1)
Permite configurar la rampa de partida del hilo para evitar la posible acumulación
inicial en el cordón de soldadura. Regulación desde 30 hasta 100 (inicio en % de la
velocidad de régimen).
Reactancia electrónica (Fig. L-2)
Permite configurar la dinámica de soldadura en función del material y del gas utilizado.
Regulación desde 0 (máquina con poca reactancia) hasta 5 (máquina con mucha
reactancia).
Quemadura del hilo en el momento de la parada de la soldadura (burn back)
(Fig. L-3)
Permite regular el tiempo de quemadura del hilo en el momento de la parada de la
soldadura, optimizando el corte final del mismo para facilitar la reanudación de la
soldadura.
Regulación desde 0 hasta 200 (centésimos de segundo).
Post gas (Fig. L-4)
Permite regular el tiempo de salida del gas de protección a la terminación de la
soldadura (regulación 0÷5 segundos). Esta regulación garantiza la protección de la
soldadura y la refrigeración de la antorcha.
9.2 Configuración de los parámetros avanzados
Para acceder al menú de regulación de los parámetros avanzados apretar
contemporáneamente las empuñaduras (Fig. C-1) y (Fig. C-2) durante por lo menos
1 segundo y soltarlas. Cada parámetro puede configurarse al valor deseado girando/
apretando la empuñadura (Fig. C-2) (valor visualizado en la (Fig. L-7)) hasta la salida
del menú.
10. SOLDADURA TIG DC: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
10.1 PRINCIPIOS GENERALES
La soldadura TIG DC es apta para todos los aceros de carbono bajo-aleados y alto-
aleados y a los metales pesados cobre, níquel, titanio y sus aleaciones (FIG. M).
Para la soldadura en TIG DC con electrodo al polo (-) normalmente se utiliza un
electrodo con el 2% de Cerio (banda de color gris). Es necesario sacar una punta en
el electrodo de tungsteno longitudinalmente a la muela, véase la FIG. N, prestando
atención a que la punta sea perfectamente concéntrica, para evitar desviaciones del
arco. Es importante realizar el amuelado en el sentido de la longitud del electrodo.
Esta operación tendrá que repetirse periódicamente en función del uso y del desgaste
del electrodo o bien cuando el mismo se haya contaminado accidentalmente, oxidado
o bien utilizado no correctamente. Para una buena soldadura es imprescindible utilizar
el diámetro exacto del electrodo con la corriente exacta; véase la tabla (TABLA 5). La
saliente normal del electrodo desde la tobera de cerámica es igual a 2-3 mm y puede
llegar a 8 mm para las soldaduras angulares.
La soldadura se obtiene por fusión de los márgenes de la junta. Para espesores sutiles
oportunamente preparados (de hasta 1 mm aproximadamente) no es necesario el
material de aporte (FIG. O). Para espesores superiores son necesarias varillas de la
misma composición del material de base y de diámetro adecuado, con la preparación
adecuada de los márgenes (FIG. P). Es oportuno, para un buen resultado de la
soldadura, que las piezas se limpien cuidadosamente y estén libres de óxido, aceites,
grasas, disolventes, etc.
10.2 PROCEDIMIENTO (CEBADO LIFT)
- Regular la corriente de soldadura al valor deseado por medio de la empuñadura
C-1;
Adaptar la corriente durante la soldadura al aporte térmico real necesario.
- Controlar el flujo correcto del gas.
El encendido del arco eléctrico se obtiene con el contacto y el alejamiento del
electrodo de tungsteno desde la pieza que hay que soldar. Esta modalidad de
cebado causa menos interferencias electro-irradiadas y reduce al mínimo las
inclusiones de tungsteno y el desgaste del electrodo.
- Apoyar la punta del electrodo en la pieza con una ligera presión.
- Levantar inmediatamente el electrodo de 2-3 mm obteniendo de esta forma el
cebado del arco.
La soldadura inicialmente genera una corriente reducida. Después de algunos
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