Table des Matières
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XC-80
Compensateur d'environnement
et quel cycle de préchauffage de la machine effectuer. Si un essai de dérive
thermique est défini dans la norme, il doit également être inclus.
Si les températures de l'air et de la machine sont sensiblement différentes, alors il
est également probable qu'il existe d'importantes variations de température entre
la surface du matériau et les températures centrales. Dans ces circonstances, un
soin doit être pris pour positionner les capteurs thermiques de matériau à l'endroit
où ils vont mesurer la température centrale. La température peut être mesurée à
un certain nombre de points à l'aide de jusqu'à trois capteurs de matériau et le
facteur de compensation appliqué sera basé sur une valeur moyenne.
Il s'agit d'une idée aussi fausse que répandue que les capteurs de matériau
doivent toujours être placés sur la vis à billes ou sur le système à renvoi de
données. Ce n'est pas toujours le cas, comme l'illustre l'exemple ci-après.
Exemple :
Supposons qu'une machine soit en train d'être calibrée dans un atelier à 25°C, et
à cause de la chaleur générée par le fonctionnement de la machine, la vis à billes
est 5°C plus chaude, à 30°C. Si les capteurs de matériau sont placés sur (ou très
près) de la vis à billes, les lectures laser seront compensées pour estimer les
lectures qui auraient été obtenues si la vis à billes fonctionnait à 20°C. Toutefois,
si la machine fonctionnait dans un environnement à 20°C, la vis à billes ne serait
PAS à 20°C.
La chaleur produite par le fonctionnement de la vis et du moteur serait toujours
là, de sorte que la température de la vis à billes serait encore d'environ 5°C plus
chaude que celle ambiante (25°C). Mettre le(s) capteur(s) de matériau sur la vis
à billes aboutirait donc à une surcompensation. Il est préférable de placer le(s)
capteur(s) sur une partie massive de la machine pour donner une lecture de
température liée à la température ambiante moyenne autour de la machine au
cours des dernières heures.
Évaluer la précision qu'aurait le système à renvoi de données de la
machine s'il était à 20 °C
Cette procédure est souvent utilisée à des fins de diagnostic. Peut-être l'échec
d'étalonnage de la machine avec l'objectif 1 ou 2, et la précision du système à
renvoi de données à 20 °C qui a maintenant besoin d'être contrôlé. Pour atteindre
cet objectif, le faisceau laser doit être aligné aussi près de l'axe du système à
renvoi de données que possible (afin de minimiser toute erreur de décalage
d'Abbé).
Le ou les capteurs thermiques de matériau doivent être placés sur le (ou très
proche du) système à renvoi de données et le coefficient de dilatation doit
être réglé sur celui du système à renvoi de données. La température peut être
mesurée à un certain nombre de points à l'aide de jusqu'à trois capteurs de
matériau.
Fabrication de pièces devant être précises à 20°C
Si une machine-outil est toujours utilisée pour usiner des matériaux de pièce
ayant un coefficient de dilatation significativement différent de ceux du système
à renvoi de données, notamment pour les alliages d'aluminium, le carbone
composites, la céramique, etc., il peut être avantageux d'utiliser le coefficient de
dilatation de la pièce à usiner et non pas celui du système à renvoi de données
de la machine. Bien que cela ne donnera pas un étalonnage qui représente la
performance de la machine à 20°C, cela peut améliorer la précision des pièces
lorsqu'elles retournent à 20°C pour la mesure.
Le ou les capteurs thermiques de matériau doivent être situés de façon à mesurer
une température similaire à celle attendue par la pièce à usiner. C'est souvent
sur la table de la machine, mais d'autres facteurs tels que le type de système
de refroidissement employé et les taux d'enlèvement de métal peuvent être à
considérer. Il faut également veiller à effectuer ce type d'étalonnage dans des
conditions types, et il ne peut être vraiment efficace que si la température et les
coefficients de dilatation des diverses pièces à usiner sont relativement cohérents.
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