BIAX BS-40M Traduction Du Manuel D'utilisation Original page 10

Abb. 7: Hubverstellung
Schabestufen
1. Stufe: Das Vorschaben:
Voraussetzung: Der zu schabende Teil ist vorbereitet
(präzisionsgefräst, abgerichtet oder geschliffen).
Die erste Schabestufe schafft die Basis. Beim
maschinellen Schaben wird die Klinge oder die
Schabeplatte (25 mm bzw. 30 mm) mit großem
Schneidenradius (abhängig von der Größe des
Werkstücks) und einem Hub von 12 mm bis 20 mm
gewählt. Legen Sie
Schabewerkzeuges in einem Winkel von ca. 45° auf
dem Arbeitsstück an.
Die gewählte Geschwindigkeit
Führung des Schabers ist so groß, dass sich die
Hübe gerade überlappen. Nach dem Schaben der
gesamten Oberfläche wird um 90° verdreht der
Vorgang wiederholt.
2.Stufe: Einschaben zur Ebene
Hierbei wird parallel zu den gegenüberliegenden
Ecken geschabt. Dieser Vorgang verlangt einen
etwas kürzeren Hub (6 mm bis 12 mm) und eine
schmalere Klinge (15 mm, 20 mm bzw. 25 mm).
Nachdem die Fläche abtuschiert wurde, werden die
hohen Punkte zur Ebenheit oder Lagegenauigkeit
abgeschabt, bis das Ergebnis befriedigend ist.
3.Stufe: Fertigschaben
Die Qualität der zu schabenden Fläche steigt mit der
Anzahl der «tragenden Punkte». Tragpunkte sind am
Anfang groß und nur gering vorhanden. Wird der Hub
verkleinert (2 mm bis 6 mm) und verwendet man
Schabewerkzeuge von 1 5 mm bzw. 20 mm Breite,
werden die großen Tragpunkte
vorausgesetzt, man führt den Schaber drucklos über
die Oberfläche (Anheben ist nicht nötig). Das
Ergebnis sind mehrere und kleinere auf die ganze
Fläche verteilte Tragpunkte.
Betriebsanleitung für Schaber
die Schneide des
bei waagrechter
abgeschabt -
Abb. 8: Hubdiagramm
Weitere Schabetechniken
Edel- bzw. Öldichtschaben
Die Höchstzahl von Tragpunkten (meistens 24-40 pro
Quadratzoll) ergibt die Verteilung feiner und feinster
Vertiefungen von 2-3 μm. Sie lassen den Ölfilm gut
haften und verkürzen damit den Zustand der
Mischreibung beim Anfahren
Ansprüche, welche später
Oberfläche gestellt werden, bestimmen die Tiefe der
Öltasche. Große Lasten
Öltaschen (ca. 6-8 μm), um auch nach längerer
Einsatzzeit noch eine einwandfreie Ölfilmbildung
sicherzustellen. Für geringere
Öltaschentiefe von ca. 2-4 μm zweckmäßig.
Die tiefen Öltaschen werden durch Verwendung einer
abgefederten Schabeklinge mit
erzielt. Flachere Vertiefungen werden dagegen mit
einem großen Klingenradius erreicht. Wichtig ist auch
die Wahl des Schaber-Anstellwinkels. Ein großer
Anstellwinkel verursacht
Anstellwinkel flache Öltaschen. Beim Edel- bzw.
Öldichtschaben bearbeitet man je nach Aussehen der
Punkte jeden nach seiner Tragfähigkeit, stärker oder
schwächer. Um dabei ein verschachteltes Schabbild
zu erhalten, wird nach vier Richtungen geschabt
jeweils um 90° versetzt - so dass sich ein Bildschaben
erübrigt. Die auf solche Weise geschabte Fläche
entspricht einem durcheinander
Schachbrett. Man erhält damit auf jeden Fall so viele
Tragpunkte wie beim Handschaben. Die richtige
Hublänge (siehe Diagramm) sowie die Verwendung
einer abgefederten
Vorraussetzung dafür.
Das Schaben von unterbrochenen Flächen
Sind Motorblöcke,
Getriebegehäuse usw. zu schaben, so werden zuerst
die Flächen gesäubert, entgratet und dann tuschiert.
Bei Bohrungen und Gewindelöchern wirft sich das
Material am Rande der Bohrung auf. Dieser Grat ist
vor dem ersten Tuschieren auf jeden Fall zu
entfernen. Bohrungen oder sonstige Unterbrechungen
müssen "umschabt", keinesfalls „überschabt" werden.
Bei Unterbrechungen durch Schmiernuten ist immer
darauf zu achten, dass eine Klinge mit großer
Schneidenkrümmung verwendet wird. Dadurch wird
wesentlich. Die
an die geschabte
erfordern relativ tiefe
Lasten ist eine
kleinem Radius
tiefe, ein kleiner
gewürfelten
Schabeklinge sind
Pumpen, Turbinen-,
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