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5.4.2 Soldadura MMA
La casi totalidad de los electrodos revestidos se conecta al polo positivo (+) del
generador; excepcionalmente al polo negativo (-) para electrodos con revestimiento
ácido.
Conexión del cable de soldadura-pinza-portaelectrodo
Lleva en el terminal un borne especial que sirve para ajustar la parte descubierta del
electrodo.
Este cable se conecta al borne con el símbolo (+).
Conexión del cable de retorno de la corriente de soldadura
Se conecta a la pieza a soldar o al banco metálico en el que se apoya, lo más cerca
posible de la junta en ejecución.
Este cable se conecta al borne con el símbolo (-).
Recomendaciones:
- Girar a fondo los conectores de los cables de soldadura en las tomas rápidas (si
están presentes) para garantizar un contacto eléctrico perfecto; en caso contrario
se producirán sobrecalentamientos de los mismos conectores lo que tendrá como
resultado un rápido deterioro y pérdida de eficiencia.
- Utilizar cables de soldadura lo más cortos posible.
- Evitar utilizar estructuras metálicas que no formen parte de la pieza en elaboración,
en sustitución del cable de retorno de la corriente de soldadura; esto puede ser
peligroso para la seguridad y provocar una soldadura no satisfactoria.
6. SOLDADURA: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
6.1 SOLDADURA TIG
La soldadura TIG es un procedimiento de soldadura que aprovecha el calor producido
por el arco eléctrico que se ceba, y se mantiene, entre un electrodo infusible (tunsgteno)
y la pieza a soldar. El electrodo de tungsteno está sostenido por un soplete adecuado
para transmitir la corriente de soldadura y proteger el mismo electrodo y el baño de
soldadura de la oxidación atmosférica mediante un flujo de gas inerte (normalmente
argón: Ar 99.5%) que sale de la boquilla cerámica (FIG. G).
Es indispensable para una buena soldadura emplear el diámetro exacto del electrodo
con la corriente exacta, véase la tabla (TAB. 3).
La tabla incluida en la carcasa de la máquina sugiere los valores de corriente
indicativos que se deben utilizar con los diferentes espesores de material para la
soldadura en DC de acero dulce o acero inoxidable.
Normalmente el saliente del electrodo de la boquilla cerámica es de 2-3 mm y puede
alcanzar los 8 mm para soldaduras en ángulo.
La soldadura se produce por fusión de los extremos de la junta. Para espesores finos
adecuadamente preparados (hasta 1 mm aprox.) no es necesario material de aporte
(FIG. H).
Para espesores superiores son necesarias varillas que tengan la misma composición
que el material base y un diámetro adecuado con preparación adecuada de los
extremos (FIG. I). Es conveniente, para conseguir una buena soldadura, que las
piezas se limpien cuidadosamente y que no tengan óxido, grasas, solventes, etc.
6.1.1 Cebado HF y LIFT
Cebado HF:
El encendido del arco eléctrico se produce sin el contacto entre el electrodo de
tungsteno y la pieza a soldar, con una chispa generada por un dispositivo de alta
frecuencia. Dicha modalidad de cebado no comporta ni inclusiones de tungsteno en
el baño de soldadura, ni el desgaste del electrodo y ofrece un inicio fácil en todas las
posiciones de soldadura.
Procedimiento:
Apretar el pulsador soplete acercando a la pieza la punta del electrodo (2-3 mm),
esperar el cebado del arco transferido por los impulsos HF y, con el arco encendido,
formar el baño de fusión en la pieza y proceder después de la junta.
En caso que se detecten dificultades de cebado el arco a pesar de que se haya
comprobado la presencia de gas y se vean las descargas HF, no insistir durante
demasiado tiempo para no someter el electrodo a la acción del HF, comprobar la
integridad de la superficie y la forma de la punta, si es necesario afilándola con la
muela. Al final del ciclo la corriente se anula con rampa de bajada programada.
Cebado LIFT :
El encendido del arco eléctrico se produce alejando el electrodo de tungsteno de la
pieza a soldar. Dicha modalidad de cebado causa menos molestias de irradiación
eléctrica y reduce al mínimo las inclusiones de tungsteno y el desgaste del electrodo.
Procedimiento:
Apoyar la punta del electrodo en la pieza, con una ligera presión. Apretar a fondo el
pulsador soplete y subir el electrodo 2-3 mm con unos instantes de retraso, obteniendo
de esta manera el cebado del arco. La soldadura inicialmente distribuye una corriente
I
, después de unos instantes, se distribuirá la corriente de soldadura programada.
LIFT
Al final del ciclo la corriente se anula con rampa de bajada programada.
6.1.2 Soldadura TIG DC
La soldadura TIG DC es adecuada para todos los aceros al carbono con aleaciones
bajas y altas y para los metales pesados, cobre, níquel, titanio y sus aleaciones.
Para la soldadura en TIG DC con electrodo en el polo (-) generalmente se usa el
electrodo con el 2% de Torio (banda de color rojo) o el electrodo con el 2% de Cerio
(banda de color gris).
Es necesario sacar punta axialmente el electrodo de tungsteno en la muela, véase la
FIG. L, teniendo cuidado de que la punta sea perfectamente concéntrica para evitar
desviaciones del arco. Es importante efectuar el desbarbado con muela en el sentido
de la longitud del electrodo. Dicha operación se repetirá periódicamente en función
del empleo y del desgaste del electrodo o cuando el mismo se haya contaminado
accidentalmente, oxidado o no se haya empleado correctamente.
6.1.3 Soldadura TIG AC (si se ha previsto)
Este tipo de soldadura permite soldar en metales como el aluminio y el magnesio que
forman en su superficie un óxido de protección y aislante. Invirtiendo la polaridad de
la corriente de soldadura, se consigue "romper" la capa superficial de óxido a través
de un mecanismo llamado "ataque con iones". La tensión es de forma alterna positiva
(EP) y negativa (EN) en el electrodo de tungsteno. Durante el tiempo EP el óxido se
quita de la superficie ("limpieza" o "decapado") permitiendo la formación del baño.
Durante el tiempo EN se produce el aporte máximo térmico a la pieza permitiendo
la soldadura. La posibilidad de variar el parámetro balance en CA permite reducir el
tiempo de la corriente EP al mínimo permitiendo una soldadura más rápida.
Mayores valores de balance permiten una soldadura más rápida, mayor penetración,
un arco más concentrado, un baño de soldadura más estrecho y un limitado
calentamiento del electrodo. Menores valores permiten una mayor limpieza de la
pieza. Usar un valor de balance demasiado bajo comporta un ensanchamiento del
arco y de la parte desoxidada, un sobrecalentamiento del electrodo con la consiguiente
formación de una esfera en la punta y la degradación de la facilidad de cebado y de
la direccionalidad del arco. Usar un valor excesivo de balance comporta un baño de
soldadura "sucio" con inclusiones oscuras.
La tabla (TAB.4) resume los efectos de variación de los parámetros en soldadura CA.
Además son válidas las instrucciones relativas al procedimiento de soldadura.
En la tabla (TAB.3) se indican los datos de orientación para la soldadura en aluminio;
el tipo de electrodo más adecuado es el electrodo al tungsteno puro (tira de color
verde).
6.1.4 Procedimiento
- Regular la corriente de soldadura en el valor deseado con el mando; adecuar
eventualmente durante la soldadura al aporte térmico real necesario.
- Apretar el pulsador soplete comprobando que el gas fluya correctamente del
soplete; calibrar, si es necesario, el tiempo de pre-gas y de postgas; estos tiempos
se regulan en función de las condiciones operativas, en especial el retraso de
postgas debe ser tal que permita, al final de la soldadura, el enfriamiento del
electrodo y del baño sin que entren en contacto con la atmósfera (oxidaciones y
contaminaciones)
Modo TIG con secuencia 2T:
- Apretando con fuerza el pulsador de antorcha (P.T.) hace cebar el arco con una
corriente I
. Sucesivamente la corriente aumenta según la función RAMPA INICIAL
s
hasta el valor de la corriente de soldadura.
- Para interrumpir la soldadura soltar el pulsador del soplete dando lugar al apagado
gradual de la corriente (si se ha conectado la función RAMPA FINAL) o al apagado
inmediato del arco con el subsiguiente postgas.
Modo TIG con secuencia 4T:
- La primera presión del pulsador hace cebar el arco con una corriente I
pulsador, aumenta la corriente según la función RAMPA INICIAL hasta el valor de
la corriente de soldadura; dicho valor se mantiene también con el pulsador soltado.
Cuando se vuelve a apretar el pulsador la corriente disminuye según la función
RAMPA FINAL hasta I
. Este último se mantiene hasta que se suelta el pulsador
end
que termina el ciclo de soldadura comenzando el periodo de postgas. En cambio,
si durante la función RAMPA FINAL se suelta el pulsador, el ciclo de soldadura
termina inmediatamente e inicia el periodo de postgas.
Modo TIG con secuencia 4T y BI-LEVEL:
- La primera presión del pulsador hace cebar el arco con una corriente I
pulsador, aumenta la corriente según la función RAMPA INICIAL hasta el valor de
la corriente de soldadura; dicho valor se mantiene también con el pulsador soltado.
Con cada presión siguiente del pulsador (el tiempo que transcurre entre la presión
y la liberación debe ser de breve duración) la corriente variará entre el valor fijado
en el parámetro BI-LEVEL I
1
- Manteniendo apretado el pulsador durante un tiempo prolongado, la corriente
disminuye según la función RAMPA FINAL hasta I
que se suelta el pulsador que termina el ciclo de soldadura comenzando el periodo
de postgas. En cambio, si durante la función RAMPA FINAL se suelta el pulsador, el
ciclo de soldadura termina inmediatamente e inicia el periodo de postgas (FIG. M).
Modo TIG SPOT y TIG THIN SPOT:
- La soldadura se realiza manteniendo apretado el pulsador de la antorcha hasta
alcanzar el tiempo preconfigurado (tiempo de spot).
6.2 SOLDADURA MMA
- Es imprescindible, en cada caso, seguir las indicaciones del fabricante, referidas
a la confección de los electrodos utilizados, que indican la correcta polaridad del
electrodo y la relativa corriente adecuada.
- La corriente de soldadura va regulada en función del diámetro del electrodo
utilizado y del tipo de junta que se desea realizar. A título indicativo, las corrientes
utilizables, para los distintos tipos de electrodo, son:
Ø Electrodo (mm)
1.6
2
2.5
3.2
4
5
6
- Tener presente que, a igualdad de diámetro de electrodo, se utilizarán valores
elevados de corriente para la soldadura en llano; mientras que para soldadura en
vertical o sobrepuesta, deberán utilizarse corrientes más bajas.
- Las características mecánicas de la junta soldada están determinadas, además
de por la intensidad de la corriente elegida, por otros parámetros de soldadura
como la longitud del arco, la velocidad y posición de la ejecución, el diámetro y la
calidad de los electrodos (para una correcta conservación mantener los electrodos
al resguardo de la humedad protegidas en sus paquetes o contenedores).
- Las características de la soldadura dependen también del valor de ARC-FORCE
(comportamiento dinámico) de la soldadora. Dicho parámetro se puede programar
desde el panel, o se puede programar con mando a distancia de 2 potenciómetros.
- Nótese que valores altos de ARC-FORCE dan mayor penetración y permiten la
soldadura en cualquier posición típicamente con electrodos básicos, valores bajos
de ARC-FORCE permiten un arco más suave y sin salpicaduras típicamente con
electrodos rutilos.
La soldadora, además, está equipada con los dispositivos
HOT START y ANTI STICK que garantizan inicios fáciles y una ausencia de pegado
del electrodo a la pieza.
6.2.1 Procedimiento
- Teniendo la máscara DELANTE DE LA CARA, rozar la punta del electrodo sobre la
pieza a soldar, siguiendo un movimiento, como si debiese encender un cerillo; éste
es el método más correcto para cebar el arco.
ATENCION: NO PUNTEAR el electrodo sobre la pieza, se corre el riesgo de dañar
el revestimiento, haciendo dificultoso el cebado del arco.
- Una vez cebado el arco, intentar mantener una distancia con la pieza, equivalente
al diámetro del electrodo utilizado, y mantener esta distancia la más constante
posible, durante la ejecución de la soldadura; recordar que la inclinación del
electrodo, en el sentido de avance, deberá ser de cerca de 20-30 grados.
- Al final del cordón de soldadura, llevar el extremo del electrodo ligeramente hacia
atrás, respecto a la dirección de avance, por encima del cráter, para efectuar el
relleno; después levantar rápidamente el electrodo del baño de fusión, para obtener
el apagado del arco (ASPECTOS DEL CORDON DE SOLDADURA - FIG. N).
7. MANTENIMIENTO
¡ATENCIÓN! ANTES DE EFECTUAR LAS OPERACIONES DE
MANTENIMIENTO, ASEGURARSE DE QUE LA SOLDADORA ESTÉ APAGADA Y
DESCONECTADA DE LA RED DE ALIMENTACIÓN.
7.1 MANTENIMIENTO ORDINARIO
LAS
OPERACIONES
DE
EFECTUADAS POR EL OPERADOR.
7.1.1 Soplete
- Evitar apoyar el soplete y su cable en piezas a alta temperatura; esto causaría la
- 23 -
y el valor de la corriente principal I
. Este último se mantiene hasta
end
Corriente de soldadura (A)
Min.
25
40
60
80
120
150
200
MANTENIMIENTO
ORDINARIO
. Al soltar el
s
. Al soltar el
s
.
2
Max.
50
80
110
160
200
280
350
PUEDEN
SER
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Chapitres
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