Page 1 MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE HILO .....218 Traducción de las instrucciones originales Esquemas eléctricos & lista recambios / Ver Anexo KINGSTAR 400 TS ART. 372.00 KINGSTAR 520 TS ART. 374.00 KINGSTAR 400 TS ROBOT ART. 372.80 KINGSTAR 520 TS ROBOT ART. 374.80 3301256 02/09/2021...
Page 2: Table Des Matières
MANUALE DI ISTRUZIONI PER PER SALDATRICI A FILO SOMMARIO SIMBOLOGIA �� 5 AVVERTENZE �� 5 TARGA DELLE AVVERTENZE .......................... 6 DESCRIZIONE GENERALI �� 7 SPIEGAZIONE DATI TARGA ..........................7 INSTALLAZIONE .............................. 8 COLLEGAMENTO ALLA RETE ........................9 SOLLEVAMENTO E TRASPORTO ........................9 MESSA IN OPERA E INSTALLAZIONE ......................
Page 3 MENÙ STATO DEL GENERATORE......................... 32 MENÙ ACCESSORI ............................32 7.3.1 Gruppo di raffreddamento ..............................33 7.3.2 Welding Mask ..................................33 7.3.3 Push-Pull Torch ................................. 33 7.3.3.1 Push-Pull Torch Custom ..............................33 7.3.3.2 Push-Pull Cabration ................................34 7.3.3.3 Push-Pull Force ................................. 34 7.3.4 Torch Calibration ................................
Page 4 E' responsabilità dell'installatore dell'impianto verificare la completa compatibilità ed il corretto funzionamento di tutti i componenti utilizzati nell'impianto stesso. Pertanto, Cebora S.p.a declina ogni responsabilità in merito a malfunzionamenti/danneggiamenti sia dei propri generatori di saldatura/taglio, sia di componenti dell'impianto, per l'inosservanza di tali verifiche da parte dell'installatore.
Page 5: Simbologia
SIMBOLOGIA Indica una situazione di pericolo imminente che potrebbe apportare gravi danni alle PERICOLO persone. Indica una situazione di potenziale pericolo che potrebbe apportare gravi danni alle AVVISO persone. Indica una situazione di potenziale pericolo che se non rispettata potrebbe arrecare PRUDENZA danni lievi a persone e danni materiali alle apparecchiature.
Page 6: Targa Delle Avvertenze
2�1 Targa delle avvertenze Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle numerate della targa. B. I rullini trainafilo possono ferire le mani. C. Il filo di saldatura ed il gruppo trainafilo sono sotto tensione durante la saldatura. Tenere mani e oggetti metallici a distanza. Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di saldatura o dal cavo possono essere letali. Proteggersi adeguatamente dal pericolo di scosse elettriche. Indossare guanti isolanti. Non toccare l’elettrodo a mani nude. Non indossare guanti umidi o danneggiati. Isolarsi dal pezzo da saldare e dal suolo.
Page 7: Descrizione Generali
DESCRIZIONE GENERALI Questa saldatrice è un generatore di corrente ad inverter. Il generatore è costruito secondo le norme IEC 60974-1, IEC 60974-2, IEC 60974-5, IEC 60974-10 (CL. A), IEC 61000-3-11 e IEC 61000-3-12. Il generatore è idoneo alla saldatura MIG/MAG, TIG con accensione a contatto, gestisce inoltre il processo MMA (TIG e MMA solo per applicazione manuale)..
Page 8: Installazione
3�2 Installazione AVVISO Il collegamento alla rete di apparecchi di potenza elevata potrebbero avere ripercussioni negative sulla qualità dell’energia della rete. Per la conformità con la IEC 61000-3-12 e la IEC 61000-3-11 potrebbero essere richiesti valori di impedenza di linea inferiori a Zmax riportato in tabella. E’ responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore assicurarsi che l’apparecchio sia collegato ad una linea di corretta impedenza.
Page 9: Collegamento Alla Rete
3�3 Collegamento alla rete Il generatore può essere alimentato con un motogeneratore. Per la scelta della potenza del motogeneratore seguire i valori indicati in tabella 1. Tabella 1 Art� Potenza motogeneratore richiesta maggiore o uguale a 35 kVA maggiore o uguale a 50 kVA 3�4 Sollevamento e trasporto PERICOLO...
Page 10: Installazione Generatore E Carrello
3�5�1 Installazione generatore e carrello� Montare l’assale e fissare le ruote posteriori al generatore (vedi fig. 1). Fig.1 Montare il supporto maschio sul carrello trainafilo e il supporto femmina sul generatore. Sul fondo del carrello trainafilo montare le quattro ruote in dotazione, fissare inoltre il supporto torcia. Posizionare il carrello trainafilo così assemblato sul supporto del generatore (vedi fig.2). Fig.2 10/55 3301256...
Page 11 Bloccare l’estremità della connessione FA, fissando la linguetta FB al fondo della macchina (vedi fig3), collegare la connessione al generatore (vedi fig.4) . Bloccare l’estremità della connessione FA, fissando la linguetta FB al fondo della macchina (vedi fig3), collegare la connessione al generatore (vedi fig.4) . Fig.3 Fig.4 Collegare l’altra estremita della connessione BA al carrello trainafilo (vedi fig.5), evitando di creare delle spire, in modo da ridurre al minimo l’effetto induttivo del cavo. Collegare i tubi del liquido di raffreddamento agli attacchi ad innesto rapido posti sul fondo del carrello trainafilo (vedi Fig.6), rispettando i colori mostrati nella parte anteriore del carrello Fig.5 Fig.6 3301256 11/55...
Page 12: Descrizione Del Generatore
3�6 Descrizione del generatore Fig.7 -DISPLAY -MANOPOLA ENCODER -MORSETTO DI USCITA POSITIVO (+) -MORSETTO DI USCITA NEGATIVO (-) -CONNETTORE MORSETTO PINZA SRS -FUSIBILE PROTEZIONE PINZA SRS -PORTA USB -INTERRUTTORE DI RETE -CAVO RETE -FUSIBILE DI PROTEZIONE DELLA PRESA 230Vac -PRESA 230Vac GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO -CONNETTORE PRESSOSTATO GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO -MORSETTO DI USCITA POSITIVO (+) -CONNETTORE CN1 –...
Page 13: Descrizione Del Carrello
3�7 Descrizione del carrello Fig.8 -PANNELLO COMANDI -ATTACCO CENTRALIZZATO -PRESA PER PINZA PORTA ELETTRODO PER MMA O ATTACCO TORCIA TIG -RACCORDO GAS TORCIA TIG -CONNETTORE COMANDI DISTANZA (VEDI PAR� 3�7) -CONNETTORE MORSETTO PINZA SRS -FUSIBILE PROTEZIONE PINZA SRS -RACCORDO INGRESSO GAS MIG -CONNETTORE PER CONNESSIONE GENERATORE-CARRELLO -RACCORDO INGRESSO GAS TIG -MORSETTO DI USCITA POSITIVO...
Page 14: Descrizione Pannello Carrello
3�7�1 Descrizione pannello carrello Fig.9 AN -Manopola Premendo la manopola AN è possibile selezionare i led AQ AP AO, ruotandola si possono regolare i rispettivi valori di corrente/velocità fi lo/spessore visualizzati sul display AR. AR -Display Visualizza il valore delle grandezze selezionate tramite la manopola AN. AO -Led Spessore Selezionare il Led AO, sul display AR viene visualizzato lo spessore in mm del pezzo da saldare in rapporto alla corrente ed alla velocità del fi lo impostate. Attivo nei processo MIG/MAG sinergici.
Page 15: Descrizione Connettore Pannello Carrello Manuale
BB -Led Hold Si accende al termine della saldatura, sui display AR e AS vengono visualizzati gli ultimi valori di corrente e tensione d’arco misurati. BD -Tasto richiamo JOB Premendo il tasto BD si richiama la funzione JOB (vedi par.7), ruotando la manopola AW è possibile selezionarli BC -Led JOB Si accende quando si seleziona il JOB BE -Led Comando a distanza...
Page 16: Descrizione Connettori Pannello Posteriore Generatore
La presa U serve esclusivamente per collegare il gruppo di raffreddamento GRV12 Art�1683 al generatore di saldatura� La connessione di altre apparecchiature potrebbe compromettere l’integrità del generatore di saldatura o comportare anomalie nel funzionamento� CEBORA solleva ogni responsabilità nel caso di utilizzo improprio del generatore e degli accessori ad esso connessi�...
Page 17 Fig. 10 Settore Descrizione Barra di stato della schermata principale Menù di regolazione dei parametri principali di saldatura. Pulsante di selezione del tipo di processo di saldatura MIG pulse, Pulse HD, 3D Pulse, Short, Short HD, SRS, Root, e Manual, TIG DC, TIG DC APC, TOG DC XP, MMA DC (*) Pulsante di selezione del tipo di partenza, due tempi, quattro tempi, tre livelli, HSA, CRA, SPOT (**) Pulsante di selezione della funzione doppio livello, attiva solo nei processi MIG/MAG sinergici...
Page 18: Navigazione All'interno Di Una Generica Schermata
3�9�1 Navigazione all’interno di una generica schermata Azioni Consentite Ruotando la manopola I è possibile selezionare una voce all’interno della schermata in uso Premendo la manopola I è possibile entrare all’interno di un singolo sottomenù oppure è possibile confermare un parametro appena modificato.
Page 19: Saldatura Mig
SALDATURA MIG 4�1 Collegamento generatore-carrello trainafi lo Collegare il cavo di massa alla presa L(-). Collegare il cavo potenza della connessione generatore-carrello alla presa posteriore N (+). Collegare il connettore dei servizi della connessione generatore-carrello al connettore posteriore M. Collegare i connettori per la gestione del Kit SRS Art 443 ( in opzione ) della connessione generatore-carrello ai connettori posteriori O-Q.
Page 20: Descrizione Processo Di Saldatura
4�2�1 Descrizione processo di saldatura Per tutti i processi di seguito indicati (ad eccezione del MIG Manual), la regolazione dei parametri di saldatura è fatta in modo sinergico, tramite la manopola I. I singoli processi sono disponibili solo per le singole curve sinergiche per le quali sono stati sviluppati o sono consentiti dal processo stesso.
Page 21: Modalità Di Partenza
4�3 Modalità di partenza Per scegliere la modalità di partenza selezionare il pulsante DE (vedi Fig 10)� Le modalità di partenza sono le stesse in tutti i processi di tipo MIG/MAG Selezionare la modalità di partenza desiderata tramite i relativi pulsanti. Quando la modalità...
Page 22: Modalità Spot
4�3�1 Modalità SPOT La scelta può essere fatta tra Tempo di puntatura e tempo di pausa. Questa funzione non è disponibile con la modalità 3L attiva. Tempo di puntatura. Possibilità di regolazione da 0.3 a 25 secondi. Tempo di pausa� Possibilità di regolazione da 0 a 5 secondi, è il tempo di pausa tra un punto o un tratto di saldatura e il successivo.
Page 23: Modalità Doppio Livello
4�3�2 Modalità DOPPIO LIVELLO Per scegliere la modalità DOPPIO LIVELLO selezionare il pulsante DF: Selezionando il pulsante (DF), sul display compare la possibilità di attivare la funzione tramite il pulsante ON, che diventa di colore arancio se premuto Attivo solo nei processi MIG/MAG sinergici. Questa modalità comporta la variazione della velocità del fi lo (e di conseguenza anche della relativa intensità...
Page 24 Dal pulsante “PARAMETERS” del menu principale, impostare i seguenti valori: Preflow. La regolazione può andare da 0.1 a 10 secondi. Ruotare la manopola I per modificare il valore, premere per confermarlo. Postflow. La regolazione può andare da 0.1 a 25 secondi. Ruotare la manopola I per modificare il valore, premere per confermarlo. Gas Flow. Attivo sono con Kit 436. La regolazione può andare da 5 a 30 l/min. Ruotare la manopola I per modificare il valore, premere per confermarlo.
Page 25: Saldatura Tig Dc
SALDATURA TIG DC� Processo TIG non disponibile con modalità robot attivata. 5�1 Selezione processo di saldatura : Per selezionare un processo di saldatura tra quelli disponibili selezionare il pulsante DC - Fig 10� Selezionare il pulsante del processo principale TIG: il pulsante diventa colore arancio�...
Page 26: Modalità Di Innesco Arco
5�3 Modalità di innesco arco� 5�3�1 Accensione Lift a contatto� Questo tipo di accensione prevede il contatto dell’elettrodo con il pezzo da saldare. La sequenza di partenza è la seguente: 1- Toccare il pezzo da saldare con la punta dell’elettrodo. 2- Premere il pulsante della torcia: a questo punto inizia a circolare sul pezzo da saldare una corrente molto bassa che non rovina l’elettrodo nella fase di distacco dello stesso dal pezzo.
Page 27: Menù Pulsazione
I parametri riportati in Tab.1, la gestione dello start (2 Tempi, 4 Tempi..) e i parametri della pulsazione possono essere impostati e modificati nella sezione Menù->Process Parameters. Il parametro Gas flow indica il flusso di Setpoint del gas di protezione nel caso in cui è presente il Kit Art.436. In assenza del Kit Art. 436 questo parametro viene utilizzato per il conteggio del gas erogato nei contatori di saldatura (weldments).
Page 28: Tig Dc Apc
5�6 TIG DC APC Questo processo ha il compito di mantenere costante l’apporto termico sul pezzo. Quindi quando si riduce la lunghezza d’arco, e quindi si riduce la tensione di saldatura, la corrente viene aumentata automaticamente e viceversa se la lunghezza dell’arco aumenta, e quindi aumenta la tensione di saldatura, la corrente viene diminuita automaticamente.
Page 29: Saldatura Mma
SALDATURA MMA Processo MMA non disponibile con modalità robot attivata. I generatori della linea KINGSTAR sono in grado di gestire il processo MMA in modalità DC. Questa saldatrice è idonea alla saldatura di tutti i tipi di elettrodi ad eccezione del tipo cellulosico (AWS 6010). - Assicurarsi che l’interruttore di accensione sia in posizione 0 (OFF), quindi collegare i cavi di saldatura rispettando la polarità...
Page 30: Altre Funzioni Del Pannello
ALTRE FUNZIONI DEL PANNELLO 7�1 Gestione JOB Nella pagina JOB è possibile memorizzare un programma di saldatura e i relativi parametri (processo, accensione, modo ecc.). I JOB disponibili sono numerati e vanno da 1..99. Le operazioni che possono essere eseguite su un JOB sono elencate di seguito: Memorizzare Richiamare Eliminare...
Page 31: Copiare Un Job
7�1�4 Copiare un JOB Scegliere la posizione di memoria del JOB da copiare ruotando la manopola I� Premere ed il JOB verrà copiato in memoria. Selezionare tramite I una posizione di memoria libera e premere . Il Job sarà copiato nella nuova posizione. 7�1�5 Saldare con un JOB Scegliere la posizione di memoria del JOB da utilizzare ruotando la manopola I.
Page 32: Salvataggio E Caricamento Singolo Job Da Usb
Nel caso in cui siano presenti degli accessori nel sistema di saldatura essi devono essere connessi al generatore prima dell’accensione. Il collegamento/scollegamento degli accessori con generatore acceso comporta malfunzionamenti del sistema e in caso estremo potrebbe compromettere l’integrità dell’impianto di saldatura. CEBORA S.p.a. non copre con garanzia utilizzi impropri del sistema saldante.
Page 33: Gruppo Di Raffreddamento
7�3�1 Gruppo di raffreddamento Il gruppo di raffreddamento da abbinare al generatore KINGSTAR è Art. 1683 - GRV12. Nel generatori Art. 372.XX è opzionale mentre è di serie nel generatore Art. 374.XX� Nella barra di stato DN è sempre presente l’icona del gruppo di raffreddamento e nella parte superiore dell’icona è...
Page 34: Push-Pull Cabration
7�3�3�2 Push-Pull Cabration Tramite l’encoder I selezionare la modalità Push-Pull Calibration. Inserire il filo di saldatura all’interno della torcia Push-Pull, verificando che fuoriesca dall’ugello porta corrente della torcia. Quando indicato, aprire e chiudere entrambe i rulli, sia del motore principale che del motore Push-Pull. 7�3�3�3 Push-Pull Force Tramite la manopola I selezionare la modalità Push-Pull Force. Attiva sia per il Push-Pull Binzel che per il Push-Pull Custom.
Page 35: Controllo Qualità
7�3�6 Controllo Qualità Fare riferimento al manuale dell’Art. 273. 7�3�7 Gas regulation Kit Il kit consente di regolare in maniera precisa il fl usso di gas erogato in saldatura, può essere utilizzato esclusivamente per il processo di tipo MIG.. Per i dettagli fare riferimento al manuale di istruzione dell’Art.
Page 36: Gestione Utenti
7�4�3 Gestione utenti Nei generatori della serie KINGSTAR è possibile gestire gli utenti che utilizzano il generatore effettuando una loro suddivisione per profilo. In funzione del profilo di appartenenza sono consentite o meno determinate regolazioni/ azioni nel generatore di saldatura. Selezionare Menù->Settings->User Managment.
Page 37 Funzionalità controllate Di seguito l’elenco delle possibili funzionalità che possono essere condizionate all’accesso. Funzionalità Normal Expert Admin� Cambio del processo (MIG –TIG - MMA)    Cambio curva sinergica MIG    Cambio modalità processo MIG (short/pulse/root/ecc.)  ...
Page 38: Gestione Usb
PIN dell’utente. Se viene dimenticato il PIN dell’ utente Administrator è necessario inserire un codice di sblocco generale (PUK) che deve essere richiesto all’assistenza CEBORA. Il PUK è un codice alfanumerico di 16 cifre diverso per ciascun generatore. Una volta ricevuto il PUK eseguire la seguente procedura:...
Page 39 Install Options Selezionare questa voce per eseguire l’installazione di opzioni software nel generatore. Il fi le di sblocco opzione caricato nella chiavetta USB deve avere estensione .txt e viene fornito da Cebora dopo l’acquisto dell’opzione. Inserire la pen-drive nella porta USB del generatore Ruotare I e selezionare Install Options.
Page 40 Anche la Diagnostica può essere esportata da webapp come descritto per i Weldments Load Dealer Infos Consente di personalizzare, con i dati ed il logo del rivenditore, una eventuale seconda schermata di avvio del generatore. Per i dettagli richiedere procedura ad assistenza tecnica CEBORA. 40/55 3301256...
Page 41: Impostazioni Lan
Connessione tramite browser Avviare un browser (es. Google Chrome) sul personal computer e digitare nella barra dell’indirizzo del browser https://<IP Address> del generatore (ad esempio :https://192�168�13�198) e premere invio per aprire la pagina Home della webapp Cebora. 7�4�6 Funzionalità avanzate Per l’integrazione in sistemi informatici avanzati richiesti dall’Industria 4.0 il generatore espone un’interfaccia aperta...
Page 42: Ripristino Impostazioni Di Fabbrica
7�4�7 Ripristino Impostazioni di Fabbrica Selezionare questa voce per ripristinare le impostazioni di fabbrica. Selezionare Menu -> Settings -> Restore Factory Setup Tramite I selezionare e confermare la voce di interesse Restore All (Including Jobs) Ripristina tutto cancellando anche i Jobs memorizzati. Delete All Jobs Cancella solo tutti i Jobs memorizzati.
Page 43: Menù Info
Menù Info Per accedere al menù delle informazioni: Menù-> Per aprire automaticamente la pagina del sito website Cebora : Per aprire automaticamente la webapp Cebora: Ruotando I vengono visualizzate le informazioni relative al distributore, se disponibili. Installazione di opzioni nel generatore Richiedere a Cebora il codice di sblocco opzioni Nel Menu Info premere il pulsante “Optionns”...
Page 44: Webapp
WEBAPP I generatori delle line KINGSTAR hanno integrato un webserver che consente di accedere alle funzionalità della macchina tramite connessione Ethernet. Per confi gurare il webserver è necessario impostare i parametri della LAN (vedi par. 7.4.5). La Webapp è composta da un Service Panel dove è possibile: ♦ Visualizzare le curve sinergiche disponibili ♦...
Page 45: Configurazione Robot
CONFIGURAZIONE ROBOT LE FUNZIONALITA’ ED I PROCESSI PRECEDENTEMENTE DESCRITTI IN QUESTO MANUALE SONO DISPONIBILI ANCHE PER I GENERATORI VERSIONE AUTOMAZIONE .80, AD ECCEZIONE DI QUANTO SEGUE: Capitolo Processo/Funzionalità Descrizione TIG DC/APC/XP Modalità TIG DC Saldatura MMA Saldatura ad elettrodo ATTENZIONE: QUANDO NEI GENERATORI VERSIONE AUTOMAZIONE .80 VIENE DISATTIVATA LA MODALITA’...
Page 46: Descrizione Del Sistema
9�1 Descrizione del sistema Il Sistema di Saldatura KINGSTAR CEBORA è un sistema modulare idoneo alla saldatura MIG/MAG a controllo sinergico, realizzato per essere abbinato ad un braccio Robot Saldante, su impianti di saldatura automatizzati. Nella configurazione completa il sistema può essere composto da un Generatore, Gruppo di raffreddamento, un Carrello Trainafilo, un pannello comandi remoto (Opzionale) ed una Interfaccia Robot (Opzionale)(fig. 11).
Page 47: Procedura Di Connessione
9�2 Procedura di connessione Per eseguire la configurazione del bus CANopen (CAN2) per l’interfacciamento con le interfacce 448/428.xx oppure direttamente con il controllo robot, procedere come segue : Settaggio parametri di comunicazione interfaccia robot: Menù->Settings->External CAN Interface Tramite la manopola I selezionare e impostare i parametri della rete CANopen-CAN2. Confermare tramite il pulsante di spunta. Vedi paragrafo 9.5 Abilitazione interfaccia robot: Menù->Accessori->Robot Interface...
Page 48: Settaggio Dip Switch E Terminazioni
Per i dett agli dei segnali disponibili in modalità robot fare riferimento ai manuali : Art. 448 3001070 Art. 428.01/02/03 3300139 Process Image MIG 3301099 9�3 Settaggio DIP Switch e terminazioni POWER 1648 SW MIG SW 1648 SW 452 interno DIP3 pin 1-2 SOURCE interno Pos�70 interno Pos�16...
Page 49: Connettore Cn1 - 10 Poli Femmina
Il connettore CN2 (colore argento) collega tramite il cavo di comunicazione art. 2063 il generatore direttamente al controllo Robot in CANopen-CAN2 oppure ad una interfaccia robot proprietaria CEBORA di tipo analogico art. 448 oppure digitale art. 428.XX. Il generatore in versione ROBOT ha integrata l’interfaccia di comunicazione dedicata CANopen-CAN2 conforme al protocollo standard CANopen profilo DS401.
Page 50: Connettore Cn3 - 7 Poli Femmina
Per maggiori dettagli fare riferimento al manuale di istruzione del Kit Art.449-cod.3301060. AVVERTENZA L’utilizzo di accessori non originali, potrebbe compromettere il corretto funzionamento del generatore ed eventualmente l’integrità del sistema stesso, causando il decadimento di qualsiasi tipo di garanzia e responsabilità di CEBORA S.p.a. sul generatore di saldatura. 50/55 3301256...
Page 51: Cn6- Connettore Comandi Srs
9�4�5 CN6- Connettore comandi SRS Qui va collegato il connettore volante proveniente dall’accessorio Art.443 SRS. 9�4�6 CN7- Connettore controllo SRS Qui va collegato il connettore volante proveniente dalla connessione generatore-carrello trainafilo. 9�5 Parametri di configurazione interfaccia robot Dopo aver abilitato l’interfaccia robot vedi par. 9.2 procedere al settaggio dei parametri relativi alla comunicazione Selezionare Menu ->...
Page 52: Dati Tecnici
DATI TECNICI TABELLA DATI TECNICI MIG/MAG-TIG MIG/MAG-TIG Tensione di rete U 3 x 400 V 3 x 400 V Tolleranza U +15%/-20% +15%/-20% Frequenza rete 50/60 Hz 50/60 Hz Fusibile ritardato 18,8 kVA 40% 17,7 kVA 40% 25,8 kVA 40% 26,1 kVA 40% Potenza assorbita 16,4 kVA 60%...
Page 53: Codici Errore
CODICI ERRORE Per quanto riguarda la gestione degli errori si dividono in due categorie: 1) Errori hardware [E] non ripristinabili, a seguito dei quali è necessario riavviare il generatore. Vengono visualizzati su schermata con sfondo rosso. 2) Allarmi [W], legati ad una condizione esterna che è ripristinabile dall’utente e che non richiede il riavvio del generatore.Vengono visualizzati su schermata con sfondo arancio.
Page 54 Codice Tipo Descrizione Errore Azione Velocita motore fuori controllo. Verificare che non ci siano blocchi meccanici nei rulli del trainafilo. Se il motore gira a velocità non controllata verificare cablaggio interno al carrello trainafilo. Corretta polarità alimentazione motore. Se l’errore persiste contattare assistenza tecnica. Errore tensione alimentazione Controllare connessione tra generatore e carrello trainafilo. motore bassa. Spegnere e riaccendere il generatore e se l’errore persiste contattare assistenza tecnica. Test generatore corrente non zero Spegnere e riaccendere il generatore e se l’errore persiste contattare assistenza tecnica.
Page 55 Codice Tipo Descrizione Errore Azione Kit gas non presente in Verificare che il Kit gas Art. 436 sia collegato correttamente. abbinamento al Kit Art. 436. Spegnere e riaccendere il generatore. Se il problema persiste contattare assistenza tecnica. Errore opzione controllo qualità Verificare la correttezza dei parametri impostati. Errore durante l’aggiornamento Spegnere e riaccendere il generatore e se l’errore persiste del Firmware da USB contattare assistenza tecnica.
Page 56 INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE SUMMARY SYMBOLS �� 59 WARNINGS �� 59 WARNING PLATE ............................60 GENERAL DESCRIPTION �� 61 EXPLANATION OF PLATE DATA ........................61 INSTALLATION ............................... 62 MAINS CONNECTION............................ 63 LIFTING AND TRANSPORT ........................... 63 INSTALLATION AND START UP ........................63 3.5.1 Installing power source and wire feeder.
Page 57 POWER SOURCE STATUS MENU ......................... 86 ACCESSORIES MENU ........................... 86 7.3.1 Cooling unit ..................................87 7.3.2 Welding mask ..................................87 7.3.3 Push-Pull Torch ................................. 87 7.3.3.1 Push-Pull Torch Custom ..............................87 7.3.3.2 Push-Pull Calibration................................. 88 7.3.3.3 Push-Pull Force ................................. 88 7.3.4 Torch Calibration ................................
Page 58: Important
It is not permitted to connect two or more power sources in parallel� If you wish to connect several power sources in parallel, ask for written authorisation from CEBORA which will determine and authorise procedures and conditions for the required application in compliance with current product and safety regulations�...
Page 59: Symbols
SYMBOLS DANGER Indicates a situation of imminent danger that could cause severe injury to people. WARNING Indicates a situation of potential danger that could cause severe injury to people. Indicates a situation of potential danger that could cause slight injury to people and CAUTION material damage to equipment if not respected.
Page 60: Warning Plate
2�1 Warning plate The following numbered text reflects the numbered boxes on the plate. B. Wire feed rollers can injure the hands. C. The welding wire and wire feeder unit are live during welding. Keep hands and metal objects well away. Electric shocks caused by the welding electrode or cable can be fatal.
Page 61: General Description
GENERAL DESCRIPTION This welding machine is an inverter power source. The power source is built according to IEC 60974-1, IEC 60974-2, IEC 60974-5 IEC 60974-10 (CL. A), IEC 61000-3-11 and IEC 61000-3-12 standards. The power source is suitable for MIG/MAG, TIG welding with contact ignition. It also manages the MMA process (TIG and MMA only for manual application).
Page 62: Installation
3�2 Installation WARNING Connecting high power devices to the mains could have negative repercussions on mains power quality. Line impedance values lower than the Zmax value indicated in the table may be required for compliance with IEC 61000- 3-12 and IEC 61000-3-11. It is the responsibility of the installer or user to ensure that the device is connected to a line of correct impedance.
Page 63: Mains Connection
3�3 Mains connection The power source can be supplied by a motor generator. Follow the values indicated in table 1 when choosing the motor generator power. Table 1 Item No Motor generator power required greater than or equal to 35 kVA greater than or equal to 50 kVA 3�4 Lifting and transport...
Page 64: Installing Power Source And Wire Feeder
3�5�1 Installing power source and wire feeder� Fit the axle and secure the rear wheels to the power source (see Fig. 1). Fig. 1 Fit the male support to the wire feeder and the female support to the power source. Fit the four wheels provided to the base of the wire feeder and also secure the torch support.
Page 65 Block one end of connection FA, by fixing the tab FB to the machine base (see Fig. 3). Connect the connection to the power source (see Fig. 4). Fig.3 Fig.4 Connect the other end of connection BA to the wire feeder (see Fig. 5). Avoid creating coils in order to minimise the inductive effect of the cable.
Page 66: Power Source Description
3�6 Power source description Fig. 7 -DISPLAY SCREEN -ENCODER KNOB -POSITIVE OUTPUT TERMINAL (+) -NEGATIVE OUTPUT TERMINAL (-) -SRS HOLDER TERMINAL CONNECTOR -SRS HOLDER PROTECTION FUSE -USB PORT -MAINS SWITCH -MAINS CABLE -PROTECTION FUSE FOR THE 230 VAC SOCKET -COOLING UNIT 230 VAC SOCKET -COOLING UNIT PRESSURE SWITCH CONNECTOR -POSITIVE OUTPUT TERMINAL (+) -CONNECTOR CN1 - 10 PIN FEMALE...
Page 67: Wire Feeder Description
3�7 Wire feeder description Fig. 8 -CONTROL PANEL -CENTRAL ADAPTER -ELECTRODE HOLDER SOCKET FOR MMA OR TIG TORCH ATTACHMENT -TIG TORCH GAS FITTING -REMOTE CONTROL CONNECTOR (SEE SECTION 3�7) -SRS HOLDER TERMINAL CONNECTOR -SRS HOLDER PROTECTION FUSE -MIG GAS INLET FITTING -CONNECTOR FOR POWER SOURCE-WIRE FEEDER CONNECTION -TIG GAS INLET FITTING -POSITIVE OUTPUT TERMINAL...
Page 68: Wire Feeder Panel Description
3�7�1 Wire feeder panel description Fig. 9 AN - Knob Press knob AN to select LEDs AQ AP AO. Turn to adjust the current/wire speed/thickness shown on display AR� AR - Display This shows the value of magnitudes adjusted by means of knob AN� AO - LED Thickness Select LED AO, display AR shows the thickness in mm of the workpiece to be welded in relation to the set current and wire speed.
Page 69: Manual Wire Feeder Panel Connector Description
BB - LED HOLD This lights up automatically at the end of the welding process, displays AR and AS show the most recent measured arc current and voltage values. BD - JOB retrieval key Press key BD to call up the JOB function (see section 7). They can be selected by turning knob AW BC - LED JOB This lights up when the JOB is selected BE - LED Remote control...
Page 70: Power Source Rear Panel Connector Description
Socket U is used exclusively to connect cooling unit GRV12 Item No 1683 to the welding power source. Connecting other devices could affect the integrity of the welding power source or lead to operating anomalies� CEBORA declines any responsibility for improper use of the power source and the accessories connected to it�...
Page 71 The MIG process main screen is subdivided into sectors (DN, DB, DC...DM see Fig. 10) and each of these accepts a touch command. A description of the individual display sectors is given below. Fig. 10 Sector Description Main screen status bar Main welding parameter settings menu Pushbutton for selecting type of welding process MIG pulse, Pulse HD, 3D Pulse, Short, Short HD, SRS, Root, and Manual, TIG DC, TIG DC APC, TOG DC XP, MMA DC (*)
Page 72: Navigation Within A General Screen
3�9�1 Navigation within a general screen Permitted Actions Turn knob I to select one item on the screen in use Press knob I to enter an individual submenu or confirm a recently changed parameter. Back press to return to a higher level menu.
Page 73: Mig Welding
MIG WELDING 4�1 Power source-wire feeder connection Connect the earth cable to the socket L(-)� Connect the power cable of the power source-wire feeder connection to rear socket N (+)� Connect connector of power source-wire feeder service connection to rear connector M� Connect the connectors for managing SRS Item No 443 (option) of the power source-wire feeder connection to rear connectors O-Q.
Page 74: Description Of The Welding Process
4�2�1 Description of the welding process For all the processes indicated below (except for MIG Manual), the welding parameters are adjusted synergically using knob I. Individual processes are available only for the individual synergic curves for which they have been developed or which are allowed by the process.
Page 75: Start Mode
4�3 Start mode To choose the start mode, select pushbutton DE (see Fig� 10). Start modes are the same for all MIG/MAG processes� Set the desired start mode using the appropriate pushbuttons. When start mode has been selected, the associated section turns orange.
Page 76: Spot Mode
4�3�1 SPOT mode The operator can choose between Spot time and pause time function� This function is not available with 3L mode active. Spot time. Adjustable from 0.3 to 25 seconds. Pause time� Possibility of regulating the pause time between one welding spot or section and the next from 0 to 5 seconds.
Page 77: Double Level Mode
4�3�2 DOUBLE LEVEL mode To choose the DOUBLE LEVEL mode, select pushbutton DF: Press pushbutton (DF) on the display and it becomes possible to activate the function using the ON pushbutton, which turns orange when pressed. Active in synergic MIG/MAG processes only. This mode involves changing wire speed (and consequently also current intensity) between two levels.
Page 78 Set the following values using the “PARAMETERS” pushbutton on the main menu: Preflow. Adjustment ranges from 0.1 to 10 seconds Turn knob I to change the value, press to confirm. Postflow. Adjustment ranges from 0.1 to 25 seconds Turn knob I to change the value, press to confirm.
Page 79: Tig Dc Welding
TIG DC WELDING� TIG process not available with robot mode activated. 5�1 Select welding process: To choose the welding process from those available select pushbutton DC - Fig� 10. Select the main process pushbutton TIG: the pushbutton turns orange� Select the relevant process from amongst those listed by turning knob I and confirm by pressing I.
Page 80: Arc Striking Modes
5�3 Arc striking modes� 5�3�1 Lift contact ignition� This type of ignition involves the electrode coming into contact with the welding workpiece. The starting sequence is as follows: 1- Touch the workpiece to be welded with the electrode tip. 2- Press the torch trigger: a very low current now begins to circulate in the workpiece to be welded, which will not spoil the electrode at the stage when it is detached from the workpiece.
Page 81: Pulse Menu
The parameters set out in Table 1, start management (2 stroke, 4 stroke etc.) and the pulse parameters can be set in the section Menu->Process Parameters. The gas flow parameter indicates the setpoint of the shielding gas if Kit Item 436 is present. In the absence of Kit Item 436, this kit is used to count the gas delivered in weld counters (weldments).
Page 82: Tig Dc Apc
5�6 TIG DC APC This process ensures that a constant heat input to the workpiece is maintained. When the arc length is reduced and therefore weld voltage is reduced, the current is automatically increased. Conversely, if arc length is increased and weld voltage increases accordingly, the current is automatically decreased.
Page 83: Mma Welding
MMA WELDING MMA process not available with robot mode activated. KINGSTAR range power sources are able to manage the MMA process in DC mode. This welding machine is suitable for welding all types of electrodes, with the exception of cellulosic (AWS 6010). - Make sure that the Power On switch is in position 0 (OFF), then connect the welding cables, respecting the polarity required by the manufacturer of the electrodes that you will be using and the terminal of the earth cable to the...
Page 84: Other Panel Functions
OTHER PANEL FUNCTIONS 7�1 JOB management A welding programme and its parameters (process, ignition, mode etc.) can be saved on the JOB page. The available JOBS are numbered and range from 1 to 99. The operations that can be carried out on a JOB are listed below: Save Retrieve Delete...
Page 85: Copying A Job
7�1�4 Copying a JOB Select the memory position of the JOB to be copied by turning knob I� Press and the JOB will be copied to the memory. Select a free memory location using I and press . The JOB will be copied to the new position.
Page 86: Saving And Loading An Individual Job From A Usb Drive
Connecting/disconnecting accessories while the power source is switched on leads to system malfunctions and under extreme circumstances could compromise the integrity of the welding system. CEBORA SpA does not provide warranty coverage for inappropriate use of the welding system.
Page 87: Cooling Unit
7�3�1 Cooling unit The cooling unit to be used with the KINGSTAR power source is Item No 1683 - GRV12. On power source Item No 372.XX it is optional, but standard on power source Item No 374.XX. The status bar DN always shows the cooling unit icon and unit status is shown in the upper part of the icon: OFF, ON, AUTO.
Page 88: Push-Pull Calibration
7�3�3�2 Push-Pull Calibration Use encoder I to select Push-Pull Calibration mode. Insert the welding wire into the Push-Pull torch, ensuring that it emerges from the torch current nozzle. When indicated, open and close both rollers, i.e. for the main motor and for the Push-Pull motor. 7�3�3�3 Push-Pull Force Use knob I to select Push-Pull Force mode.
Page 89: Quality Control
7�3�6 Quality Control Please refer to the manual of Item 273. 7�3�7 Gas regulation Kit The kit allows precise adjustment of the gas fl ow during welding and can only be used for MIG type processes. For details, refer to the Item 436 user manual. 7�3�8 Input potentiometer ON allows the potentiometric input on the connector on the wire feeder front panel to be read.
Page 90: User Management
7�4�3 User management In KINGSTAR range power sources, users who use the power source can be managed by subdividing them according to profile. Depending on their profile, they can or cannot use certain welding machine power source settings/actions. Select Menu -> Settings -> User Management. Select the relevant option: OFF: User profile management not enabled Basic: User profile basic management...
Page 91 Controlled functionalities A list of possible functionalities that may change according to access type is given below. Functionality Normal Expert Admin� Process change (MIG -TIG - MMA)    MIG synergic curve change    MIG process mode change (short/pulse/root/etc.) ...
Page 92: Advanced Mode
PIN recovery procedure When an Expert user PIN is forgotten, simply login as Administrator and reset a new user PIN. When the Administrator PIN is forgotten, a general unlock code (PUK) requested from CEBORA assistance must be entered. The PUK is a 16-digit alphanumeric code that is different for each power source.
Page 93 Install Options Select this item to install the software options in the power source. The option release fi le loaded on the USB drive must have the extension .txt and is supplied by Cebora after purchasing the option. Insert the pen-drive into the power source USB port Turn I and select Install Options.
Page 94 The diagnostic data can also be exported from the webapp as described for Weldments. Load Dealer Infos Allows a second power source start-up screen to be customised with the dealer’s data and logo. Ask CEBORA technical assistance for details of the procedure.
Page 95: Lan Setup
Connection via browser Start a browser (e.g. Google Chrome) on a personal computer and enter https://<IP Address> of the power source in the browser address bar (for example:https://192.168.13.198) and press Cebora to open the Cebora webapp homepage. 7�4�6 Advanced functionalities For integration in advanced IT systems as required by Industria 4.0, the power source displays an API REST open...
Page 96: Restore Factory Setup
7�4�7 Restore factory setup Select this item to restore factory settings. Select Menu -> Settings -> Restore Factory Setup Turn I to select and confirm the relevant option Restore All (Including Jobs) Restore everything, which will also delete saved jobs. Delete All Jobs Delete only all saved jobs.
Page 97: Info Menu
7�6 Info Menu To access the information menu: Menu-> To open the Cebora website page automatically: To open the Cebora webbapp automatically: Turn I to display information on the distributor, if available. Installing options in the power source� Ask Cebora for the option release code On the Info menu press the pushbutton “Options”...
Page 98: Webapp
WEBAPP KINGSTAR range power sources have a built-in webserver that allows access to machine functions through an Ethernet link. To confi gure the webserver, set the LAN parameters (see section 7.4.5). The Webapp consists of a Service Panel where it is possible to: ♦...
Page 99: Robot Configuration
ROBOT CONFIGURATION THE FUNCTIONS AND PROCESSES PREVIOUSLY DESCRIBED IN THIS MANUAL ARE ALSO AVAILABLE FOR AUTOMATION .80 VERSION POWER SOURCES, EXCEPT FOR THE FOLLOWING: Chapter Process/Functionality Description TIG DC/APC/XP TIG DC mode MMA welding Electrode welding WARNING: WHEN ROBOT OPERATING MODE IS DISABLED IN AUTOMATION .80 VERSION POWER SOURCES, THE FUNCTIONS AND PROCESSES LISTED ABOVE, WHICH ARE NORMALLY INHIBITED, BECOME AVAILABLE, BECAUSE WHEN THE POWER SOURCE IS CONFIGURED IN THIS WAY, IT OPERATES IN THE SAME WAY AS MANUAL POWER SOURCE VERSIONS.
Page 100: Description Of The System
9�1 Description of the system The CEBORA KINGSTAR Welding System is a modular system designed for MIG/MAG welding with synergic control, developed for use in combination with a welding robot arm on automated welding systems. In the full configuration, the system is made up of a power source, cooling unit, wire feeder, remote control panel (optional) and a robot interface (optional) (Fig.
Page 101: Connection Procedure
9�2 Connection procedure To configure CANopen (CAN2) for interfacing with 448/428.xx interfaces or directly with the robot control, proceed as follows: Setting robot interface communication parameters: Menu->Settings->External CAN Interface Use knob I to select and set CANopen-CAN2 network parameters. Confirm using the pushbutton with the checkmark. See section 9.5 Enable robot interface: Menu->Accessories->Robot Interface...
Page 102: Dip Switch And Terminal Settings
Refer to the manuals for details of the signals available in robot mode: Item no 448 3001070 Item no 428.01/02/03 3300139 Process Image MIG 3301099 9�3 DIP switch and terminal settings POWER 1648 SW MIG SW 1648 SW 452 internal DIP3 pin 1-2 SOURCE internal Pos�...
Page 103: Connector Cn1 - 10 Pin Female
Connector CN2 - 7 pin female Connector CN2 (silver) connects the power source directly to the Robot control in CANopen-CAN2 or to a CEBORA proprietary analogue robot interface Item No 448 or Digital Interface Item No 428.XX via communication cable Item No 2063.
Page 104: Connector Cn3 - 7 Pin Female
The use of non-original accessories may compromise the correct operation of the power source and even the integrity of the system, rendering any warranty and liability cover that CEBORA S.p.A. may provide for the welding power source null and void.
Page 105: Cn6- Srs Control Connector
9�4�5 CN6- SRS Control connector The floating connector from accessory Item No 443 SRS is connected here. 9�4�6 CN7- SRS Control connector The floating connector coming from the power source-wire feeder connection is connected here. 9�5 Robot interface configuration parameters After enabling the robot interface, see section 9.2, set the communication parameters Select Menu ->...
Page 106: Technical Specifications
TECHNICAL SPECIFICATIONS TECHNICAL SPECIFICATIONS TABLE MIG/MAG-TIG MIG/MAG-TIG Mains voltage U 3 x 400 V 3 x 400 V Tolerance U +15%/-20% +15%/-20% Mains frequency 50/60 Hz 50/60 Hz Delayed fuse 18.8 kVA 40% 17.7 kVA 40% 25.8 kVA 40% 26.1 kVA 40% Power consumed 16.4 kVA 60% 15.8 kVA 60%...
Page 107: Error Codes
ERROR CODES Error management is divided into two categories: 1) Hardware errors [E]. These cannot be reset and require the power source to be restarted. They are displayed on the screen with a red background. 2) Alarms [W] linked to an external condition that can be reset by the user and does not require the power source to be restarted.These are displayed on the screen with an amber background.
Page 108 Code Type Error Description Action Motor speed out of control. Check there are no mechanical blockages in the wire feeder rollers. If the motor turns at an uncontrollable speed, check the wiring in the wire feeder and ensure the motor feed polarity is correct.
Page 109 Code Type Error Description Action CNC not ready. In robotised Check connection to power source CN2, check the robot ready applications with connection to signal is present on the interface or CNC. Check the accuracy interface Items 448, 428.XX or of robot interface parameters, check the interface and power direct connection to CNC.
Page 110 BETRIEBSANLEITUNG FÜR DRAHTSCHWEISSGERÄTE INHALTSVERZEICHNIS SYMBOLE ��113 SICHERHEITSHINWEISE ��113 SICHERHEITSSCHILD ..........................114 ALLGEMEINE BESCHREIBUNG ��115 ERLÄUTERUNG DER ANGABEN AUF DEM TYPENSCHILD ..............115 INSTALLATION .............................116 NETZANSCHLUSS ............................117 ANHEBEN UND TRANSPORT ........................117 INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME ....................117 3.5.1 Installation der Stromquelle und des Drahtvorschubgeräts..................118 BESCHREIBUNG DER STROMQUELLE .....................
Page 111 MENÜ STROMQUELLENSTATUS ........................ 140 MENÜ ZUBEHÖR ............................140 7.3.1 Kühlaggregat ..................................141 7.3.2 Schweißhelm ..................................141 7.3.3 Push-Pull-Brenner ................................141 7.3.3.1 Kundenspezifischer Push-Pull-Brenner (Custom) ......................141 7.3.3.2 Modus „Push-Pull Cabration“ (Kalibrierung Push-Pull) ....................142 7.3.3.3 Modus „Push-Pull Force“ (Kraft Push-Pull) ........................142 7.3.4 Modus „Torch Calibration“ (Kalibrierung Brenner) ......................142 7.3.5 Modus „Max Inching“ (Max. Austritt) ..........................142 7.3.6 Qualitätskontrolle ................................143 7.3.7 Kit Gasregulierung ................................
Page 112 Es ist nicht erlaubt, zwei oder mehr Stromquellen parallel zu schalten� Sollte die Parallelschaltung mehrerer Stromquellen erforderlich sein, muss hierfür bei CEBORA eine schriftliche Genehmigung eingeholt werden� CEBORA legt dann in Einklang mit den einschlägigen Produkt- und Sicherheitsvorschriften die Modalitäten und Bedingungen für die gewünschte Anwendung fest�...
Page 113: Symbole
Anlagen integrierten Schweiß-/Schneidstromquelle ist zulässig. Es obliegt dem Installateur der Anlage, die vollständige Kompatibilität und die ordnungsgemäße Funktionsweise aller in der Anlage verwendeten Komponenten zu prüfen. Demgemäß haftet CEBORA nicht für Fehlfunktionen/ Beschädigungen ihrer Schweiß-/Schneidstromquellen oder von Komponenten der Anlage, die darauf zurückzuführen sind, dass der Installateur diese Prüfungen nicht durchgeführt hat.
Page 114: Sicherheitsschild
2�1 Sicherheitsschild Die Nummerierung der Beschreibungen entspricht der Nummerierung der Felder des Schilds. B. Die Drahtförderrollen können Verletzungen an den Händen verursachen. C. Der Schweißdraht und das Drahtvorschubgerät stehen während des Schweißens unter Spannung. Die Hände und Metallgegenstände fernhalten. Von der Schweißelektrode oder vom Kabel verursachte Stromschläge können tödlich sein. Für einen angemessenen Schutz gegen Stromschläge sorgen.
Page 115: Allgemeine Beschreibung
ALLGEMEINE BESCHREIBUNG Dieses Schweißgerät ist eine Inverter-Stromquelle. Die Konstruktion dieser Stromquelle entspricht den Normen IEC 60974-1, IEC 60974-2, IEC 60974-5, IEC 60974-10 (KL. A), IEC 61000-3-11 und IEC 61000-3-12. Die Stromquelle eignet sich zum MIG/MAG-Schweißen, zum WIG-Schweißen mit Berührungszündung und zum MMA-Schweißen (WIG- und MMA-Schweißen nur für manuelle Anwendungen). Die Stromquelle kann außerdem mit dem externen Bedienpanel Art. 452 ausgestattet werden. Die Stromquelle in der Version Robot (Art. XXX.80) kann sowohl zum Handschweißen als auch in robotisierten Anwendungen eingesetzt werden, bei denen die Steuerung über einen Feldbus oder eine analoge Schnittstelle RAI 448 bzw.
Page 116: Installation
3�2 Installation WARNUNG Werden Geräte mit hoher Leistung ans Netz angeschlossen, kann sich das nachteilig auf die Qualität der vom Netz kommenden Energie auswirken. Für die Konformität mit den Normen IEC 61000-3-12 und IEC 61000-3-11 könnte eine Netzimpedanz verlangt sein, die unter dem in der Tabelle angegebenen Wert Zmax liegt. Der Installateur oder der Betreiber ist dafür verantwortlich, sicherzustellen, dass das Gerät an ein Netz mit der richtigen Impedanz angeschlossen wird.
Page 117: Netzanschluss
3�3 Netzanschluss Die Stromversorgung der Stromquelle darf von einem Motor-Generator kommen. Bei der Wahl der Leistung des Motor-Generators die Angaben in Tabelle 1 beachten. Tabelle 1 Art� Erforderliche Leistung des Motor-Generators mindestens 35 kVA mindestens 50 kVA 3�4 Anheben und Transport GEFAHR Für die Verfahrensweisen zum Anheben und Transportieren siehe das Handbuch 3301151 mit den allgemeinen Sicherheitshinweisen�...
Page 118: Installation Der Stromquelle Und Des Drahtvorschubgeräts
3�5�1 Installation der Stromquelle und des Drahtvorschubgeräts� Die Achse an die Stromquelle montieren und die hinteren Räder befestigen (siehe Abb. 1). Abb. 1 Die Tragplatte am Drahtvorschubgerät und die Aufnahme an der Stromquelle anbringen. Die vier mitgelieferten Räder auf der Unterseite des Drahtvorschubgeräts anbringen und außerdem den Brennerhalter befestigen. Das so zusammengebaute Drahtvorschubgerät auf der Aufnahme der Stromquelle anordnen (siehe Abb. 2). Abb. 2 118/163 3301256...
Page 119 Das Ende der Zwischenverbindung FA mit der Zunge FB am Boden des Geräts befestigen (siehe Abb. 3) und die Zwischenverbindung an die Stromquelle anschließen (siehe Abb. 4). Das Ende der Zwischenverbindung FA mit der Zunge FB am Boden des Geräts befestigen (siehe Abb. 3) und die Zwischenverbindung an die Stromquelle anschließen (siehe Abb. 4). Abb.
Page 120: Beschreibung Der Stromquelle
3�6 Beschreibung der Stromquelle Abb. 7 - DISPLAY - DREHREGLER - POSITIVE AUSGANGSKLEMME (+) - NEGATIVE AUSGANGSKLEMME (-) - STECKVORRICHTUNG ELEKTRODENZANGE SRS - SCHUTZSICHERUNG ELEKTRODENZANGE SRS - USB-ANSCHLUSS - NETZSCHALTER - NETZKABEL - SCHUTZSICHERUNG STECKDOSE 230VAC - STECKDOSE 230VAC KÜHLAGGREGAT - BUCHSE FÜR DEN DRUCKSCHALTER DES KÜHLAGGREGATS - POSITIVE AUSGANGSKLEMME (+) - STECKBUCHSE CN1 –...
Page 121: Beschreibung Des Drahtvorschubgeräts
3�7 Beschreibung des Drahtvorschubgeräts Abb. 8 - BEDIENFELD - ZENTRALANSCHLUSS - BUCHSE FÜR ELEKTRODENZANGE FÜR MMA ODER ANSCHLUSS FÜR WIG-BRENNER - GASANSCHLUSS WIG-BRENNER - STECKBUCHSE FERNREGLER (SIEHE ABS� 3�7) - STECKVORRICHTUNG ELEKTRODENZANGE SRS - SCHUTZSICHERUNG ELEKTRODENZANGE SRS - GASANSCHLUSS MIG - STECKBUCHSE FÜR ZWISCHENVERBINDUNG STROMQUELLE-DRAHTVORSCHUBGERÄT - GASANSCHLUSS WIG - POSITIVE AUSGANGSKLEMME...
Page 122: Beschreibung Des Bedienfelds Des Drahtvorschubgeräts
3�7�1 Beschreibung des Bedienfelds des Drahtvorschubgeräts Abb. 9 AN - Drehregler Den Drehregler AN drücken, um die LEDs AQ, AP, AO anzuwählen. Den Drehregler drehen, um die entsprechenden Werte von Strom/Drahtvorschubgeschwindigkeit/Dicke einzustellen, die auf dem Display AR angezeigt werden. AR - Display Es zeigt den Wert der mit dem Drehregler AN gewählten Größe an.
Page 123: Beschreibung Der Steckvorrichtung Auf Der Vorderwand Des Drahtvorschubgeräts Für Das Handschweissen
BB - LED Hold Sie leuchtet am Ende des Schweißvorgangs auf. Auf den Displays AR und AS werden die zuletzt gemessenen Werte von Strom und Lichtbogenspannung angezeigt. BD - Aufruftaste JOB Durch Drücken der Taste BD ruft man die Funktion JOB auf (siehe Abs. 7). Zum Auswählen der Jobs dreht man den Drehregler AW. BC - LED JOB Sie leuchtet bei der Wahl des JOBs auf.
Page 124: Beschreibung Der Steckvorrichtungen Auf Der Rückwand Der Stromquelle
Die Steckdose U dient ausschließlich für den Anschluss des Kühlaggregats GRV12 Art� 1683 an die Schweißstromquelle� Werden hier andere Geräte angeschlossen, kann die Schweißstromquelle Schaden nehmen oder es können Fehlfunktionen auftreten� CEBORA haftet nicht im Falle der nicht bestimmungsgemäßen Verwendung der Stromquelle und des an sie angeschlossenen Zubehörs�...
Page 125 Abb. 10 Bereich Beschreibung Statusleiste des Hauptbildschirms Menü zum Einstellen der wichtigsten Schweißparameter. Taste für die Wahl des Schweißprozesses: MIG pulse, Pulse HD, 3D Pulse, Short, Short HD, SRS, Root und Manual, WIG DC, WIG DC APC, WIG DC XP, MMA DC (*). Taste für die Wahl des Startmodus: 2-Takt-Betrieb, 4-Takt-Betrieb, Vierwertschaltung, Dreiwertschaltung, HSA, CRA und SPOT (**). Taste für die Wahl der Funktion Zweiwertschaltung; nur bei den synergetischen MIG/MAG- Schweißprozessen aktiviert.
Page 126: Navigation In Einem Generischen Bildschirm
3�9�1 Navigation in einem generischen Bildschirm Mögliche Aktionen Durch Drehen des Drehreglers I kann man einen Eintrag innerhalb der aufgerufenen Bildschirmseite wählen. Durch Drücken des Drehreglers I kann man ein Untermenü aufrufen oder die Änderung eines Parameters bestätigen. Zurück drücken, um zum übergeordneten Menü...
Page 127: Mig-Schweissen
MIG-SCHWEISSEN 4�1 Verbindung Stromquelle-Drahtvorschubgerät Das Massekabel an die Buchse L (-) anschließen. Das Hauptstromkabel der Zwischenverbindung Stromquelle-Drahtvorschubgerät an die hintere Buchse N anschließen. Den Stecker der Steuerleitung der Zwischenverbindung Stromquelle-Drahtvorschubgerät an die hintere Buchse M anschließen. Die Steckverbinder für die Steuerung des Kits SRS Art. 443 (optional) der Zwischenverbindung Stromquelle- Drahtvorschubgerät an die hinteren Buchsen O-Q anschließen. Das Drahtvorschubgerät Art. 5690133 (manuell) oder Art. 1648 (Robot, siehe die Anleitung Code 3301052) mit der Zwischenverbindung Stromquelle-Drahtvorschubgerät Art.
Page 128: Beschreibung Des Schweißprozesses
4�2�1 Beschreibung des Schweißprozesses Bei allen nachstehend angeführten Prozessen (ausgenommen MIG Manual) erfolgt die Einstellung der Schweißparameter synergetisch mit dem Drehregler I. Für die einzelnen Prozesse stehen nur bestimmte Synergiekurven zur Verfügung, die von den jeweiligen weitere Einstellungen abhängen. MIG Pulse. Bei diesem Schweißverfahren wird der Schweißzusatz mittels einer gepulsten Wellenform mit kontrollierter Energie übertragen, sodass sich die Tropfen des geschmolzenen Materials konstant lösen und spritzerfrei auf das Werkstück übertragen werden.
Page 129: Startmodus
4�3 Startmodus Zur Wahl des Startmodus die Taste DE (siehe Abb. 10) drücken. Die Startmodi sind bei allen MIG/MAG-Prozessen gleich� Den gewünschten Startmodus mit der zugehörigen Taste auswählen. Nach der Wahl eines Startmodus ändert sich die Farbe des Bereichs in Orange. Starttaster gedrückt Starttaster gelöst Bei manuellen Anwendungen liegt das START-Steuersignal beim Drahtvorschubgerät sowohl am Brenneranschluss (aktivierbar mit dem entsprechenden Taster am Brenner) als auch an der Steckvorrichtung für die Fernregler an.
Page 130: Modus Spot
4�3�1 Modus SPOT Hier gibt es die Optionen Punktzeit und Pausenzeit. Dieser Modus ist nicht verfügbar, wenn der Modus 3L aktiviert ist. Punktzeit. Einstellbereich: 0.3 bis 25 Sekunden. Pausenzeit� Einstellbereich: 0 bis 5 Sekunden. Dies ist die Dauer der Pause zwischen den einzelnen Schweißpunkten oder -abschnitten.
Page 131: Zweiwertschaltung
4�3�2 ZWEIWERTSCHALTUNG Zum Wählen der ZWEIWERTSCHALTUNG drückt man die Taste DF: Nachdem die Taste (DF) gedrückt wurde, kann man am Display die Funktion mit der Taste ON aktivieren, die dann orange angezeigt wird. Nur bei den synergetischen MIG/MAG-Schweißprozessen aktiviert. diesem Modus wechselt Drahtvorschubgeschwindigkeit (und folglich auch die entsprechende Stromstärke) zwischen zwei Werten. Bevor man das Schweißen mit der Zweiwertschaltung einstellt, muss man eine kurze Naht schweißen, um die Drahtvorschubgeschwindigkeit und folglich den Strom zu...
Page 132 Mit der Taste „PARAMETERS“ im Hauptmenü kann die Funktion zum Einstellen der folgenden Parameter aufgerufen werden: Preflow (Gasvorströmen). Einstellbereich: 0,1 bis 10 Sekunden. Den Drehregler I drehen, um den Wert zu ändern, und dann drücken, um zu bestätigen. Postflow (Gasnachströmen). Einstellbereich: 0,1 bis 25 Sekunden. Den Drehregler I drehen, um den Wert zu ändern, und dann drücken, um zu bestätigen.
Page 133: Schweissprozess Wig Dc
SCHWEISSPROZESS WIG DC� Das WIG-Schweißen ist bei aktiviertem Roboterbetrieb nicht möglich. 5�1 Wahl des Schweißprozesses: Die Wahl von einem der verfügbaren Schweißprozesse erfolgt mit der Taste DC - Abb� 10� Die Taste des Schweißverfahrens WIG drücken: Die Taste ändert ihre Farbe in Orange� Durch Drehen des Drehreglers I den gewünschten Prozess aus der Liste auswählen und dann den Drehregler I zum Bestätigen drücken.
Page 134: Zündmodus
5�3 Zündmodus� 5�3�1 Berührungszündung Lift� Bei dieser Art der Zündung muss das Werkstück mit der Elektrode berührt werden. Die Startsequenz ist Folgende: 1- Das Werkstück mit der Elektrodenspitze berühren. 2- Den Brennertaster drücken. Es fließt dann ein sehr niedriger Strom im Werkstück, sodass die Elektrode beim Lösen vom Werkstück nicht beschädigt wird. 3- Die Elektrode vom Werkstück anheben. An diesem Punkt wird der Lichtbogen gezündet und der gewünschte Schweißstrom beginnt zu fließen und das Schutzgas strömt aus.
Page 135: Menü Pulsen
Die in Tab. 1 aufgeführten Parameter, der Startmodus (2-Takt-Betrieb, 4-Takt-Betrieb usw.) und die Impulsparameter können im Bereich Menü->Prozessparameter Der Parameter Gas flow (Gasnachströmen) gibt den eingestellten Schutzgasfluss an, wenn das Kit Art. 436 installiert ist. Wenn das Kit Art. 436 nicht installiert ist, wird dieser Parameter zur Zählung des ausgegebenen Gases in den Schweißzählern (weldments) verwendet. Das Menü enthält den weiteren Eintrag „Extended Limits“ (Erweiterte Grenzwerte). Wenn diese Funktion aktiviert ist, werden die Werte von „Erster Stromwert“...
Page 136: Wig Dc Apc
5�6 WIG DC APC Dieser Prozess dient dazu, den Wärmeeintrag ins Werkstück konstant zu halten. Wenn die Lichtbogenlänge verringert und folglich die Schweißspannung gesenkt wird, erhöht sich automatisch der Strom. Umgekehrt wird der Strom automatisch verringert, wenn die Lichtbogenlänge und folglich die Schweißspannung erhöht werden. Der Schweißer kann so den Wärmeeintrag und die Einbrandwirkung nur durch die Bewegung des Brenners steuern.
Page 137: Mma-Schweissen
MMA-SCHWEISSEN Das MMA-Schweißen ist bei aktiviertem Roboterbetrieb nicht möglich. Die Stromquellen der Baureihe KINGSTAR unterstützen das MMA-Schweißen mit Gleichstrom (DC). Dieses Schweißgerät eignet sich zum Schweißen mit allen Typen von Elektroden mit Ausnahme von Elektroden mit Zelluloseumhüllungen (AWS 6010). Sicherstellen, dass sich EIN-Schalter in Schaltstellung 0 (AUS) befindet. Dann die Schweißkabel unter Beachtung der vom Hersteller der verwendeten Elektroden angegebenen Polung anschließen. Außerdem die Klemme des Massekabels an das Werkstück so nahe wie möglich an der Schweißstelle anschließen und sicherstellen, dass ein guter elektrischer Kontakt gegeben ist.
Page 138: Weitere Bedienfunktionen
WEITERE BEDIENFUNKTIONEN 7�1 JOB-Verwaltung Auf der Seite JOB können Schweißprogramme mit den zugehörigen Parametern (Prozess, Zündung, Betriebsart usw.) gespeichert werden. Die Speicherplätze für die JOBS sind von 1 bis 99 durchnummeriert. Nachstehend sind die für die JOBS verfügbaren Operationen aufgeführt: Speichern Aufrufen Löschen Kopieren Anzeige der Details eines gespeicherten JOBS. Speichern eines JOBS auf einem USB-Stick. Die Zieldatei hat das Format nome_file.zip. Dieses Symbol wird nur dann angezeigt, wenn ein USB-Speicher eingesteckt ist.
Page 139: Job Kopieren
7�1�4 JOB kopieren Durch Drehen des Drehreglers I den JOB auswählen, der kopiert werden soll. Die Taste drücken, um den JOB in den Speicher zu kopieren. Mit dem Drehregler I einen freien Speicherplatz auswählen und dann drücken. Der JOB wird in den neuen Speicherplatz kopiert.
Page 140: Einen Job Auf Einem Usb-Stick Speichern Oder Von Einem Usb-Stick Laden
Stromquelle angeschlossen werden. Werden Zubehöreinrichtungen bei eingeschalteter Stromquelle angeschlossen/getrennt, kann dies zu Fehlfunktionen bei der Schweißanlage und unter Umständen sogar zu ihrer Beschädigung führen. Die Firma CEBORA S.p.A. übernimmt keine Gewährleistung im Falle des unsachgemäßen Betriebs der Schweißanlage.
Page 141: Kühlaggregat
7�3�1 Kühlaggregat Für den Betrieb mit der Stromquelle KINGSTAR ist das Kühlaggregat Art. 1683 - GRV12 vorgesehen. Bei den Stromquellen Art. 372.XX ist es ein optionales Zubehör, während es bei der Stromquelle Art. 374.XX zur serienmäßigen Ausstattung gehört� In der Statusleiste DN befindet sich immer das Symbol des Kühlaggregats , und im oberen Bereich des Symbols wird der Zustand des Aggregats angezeigt: OFF, ON, AUTO.
Page 142: Modus „Torch Calibration" (Kalibrierung Brenner)
7�3�3�2 Modus „Push-Pull Cabration“ (Kalibrierung Push-Pull) Mit dem Drehregler I den Modus „Push-Pull Calibration“ wählen. Den Schweißdraht in den Push-Pull-Brenner einführen und sicherstellen, dass er aus der Stromdüse des Brenners austritt. Bei Anzeige beide Rollen, die des Hauptmotors und die des Push-Pull-Motors, öffnen und schließen. 7�3�3�3 Modus „Push-Pull Force“...
Page 143: Qualitätskontrolle
7�3�6 Qualitätskontrolle Siehe die Betriebsanleitung von Art. 273. 7�3�7 Kit Gasregulierung Mit diesem Kit kann man den Gasfl uss beim Schweißen präzise regulieren. Es kann nur beim MIG-Schweißverfahren eingesetzt werden. Für ausführliche Informationen siehe die Betriebsanleitung von Art. 436. 7�3�8 Potentiometereingang Bei Einstellung auf „ON“ kann der potentiometrische Eingang an der Steckvorrichtung auf der Bedienfront des Drahtvorschubgeräts gelesen werden.
Page 144: Benutzerverwaltung
7�4�3 Benutzerverwaltung Bei den Stromquellen der Baureihe KINGSTAR gibt es die Möglichkeit, die Benutzer zu verwalten, die die Stromquelle verwenden, indem man ihnen ein Profil zuordnet. Je nach ihrem Profil können die Benutzer dann auf bestimmte Einstellungen/Funktionen der Schweißstromquelle zugreifen. Die Befehlsfolge Menü->Settings (Einstellungen)- >User Management (Benutzerverwaltung) eingeben.
Page 145 Kontrollierte Funktionen Nachstehend sind die Funktionen aufgelistet, bei denen der Zugang beschränkt sein kann. · Funktion Normal Expert Admin� Wechsel des Verfahrens (MIG –WIG - MMA)    Änderung der Synergiekurve MIG    Wechsel des Prozesses MIG (Short/Pulse/Root/usw.)    Einstellung der Prozessparameter    JOB-Verwaltung (Speichern, Löschen, Kopieren/Einfügen, ...
Page 146: Verwaltung Usb-Stick
Wenn die PIN eines Benutzers „Expert“ verloren gegangen ist, muss man lediglich die Anmeldung als Administrator vornehmen und eine neue Benutzer-PIN eingeben. Wenn die PIN des Benutzers „Administrator“ verloren gegangen ist, muss man einen generischen Entsperrcode (PUK) eingeben, den man beim Kundendienst von CEBORA erhalten kann. Der PUK ist ein individueller 16-stelliger alphanumerischer Code für jede Stromquelle. Nach Erhalt des PUK wie folgt verfahren: „Benutzereinstellungen“...
Page 147 Diesen Eintrag wählen, um Software-Optionen in der Stromquelle zu installieren. Die Datei für die Freigabe der Optionen auf dem USB-Stick muss die Dateierweiterung .txt haben. Sie wird von Cebora nach Erwerb der Option bereitgestellt. Den USB-Stick in den USB-Anschluss der Stromquelle einstecken.
Page 148 Auch die Diagnosedaten können mithilfe einer Web-Anwendung exportiert werden, wie es für die „Weldments“ beschrieben wurde. Load Dealer Infos Mit dieser Funktion kann ggf. ein zweiter Anfangsbildschirm der Stromquelle mit den Angaben und dem Logo des Händlers personalisiert werden. Die Einzelheiten zur Verfahrensweise kann man beim technischen Kundendienst von CEBORA anfragen. 148/163 3301256...
Page 149: Lan-Einstellungen
Verbindung über Browser Einen Browser (z.B. Google Chrome) auf dem PC starten und in die Adressleiste des Browsers https://<IP-Adresse> der Stromquelle (z.B. https://192.168.13.198) eingeben und dann die Eingabe-Taste drücken, um die Homepage der Web-Anwendung von Cebora zu öffnen. 7�4�6 Erweiterte Funktionen Für die Integration in moderne EDV-Systeme, wie sie Industrie 4.0 verlangt, verfügt die Stromquelle über eine offene Schnittstelle des Typs API REST, die den Datenaustausch mit Standardbefehlen gestattet. Die detaillierte Dokumentation zum Anwendungsprotokoll ist auf Anfrage verfügbar.
Page 150: Wiederherstellen Der Fabrikeinstellungen
7�4�7 Wiederherstellen der Fabrikeinstellungen Mit dieser Option können die Fabrikeinstellungen wiederhergestellt werden. Die Befehlsfolge Menu -> Settings -> Restore Factory Setup eingeben. Mit dem Drehregler I den gewünschten Eintrag auswählen und bestätigen. Restore All (Including Jobs) Die Fabrikeinstellungen werden komplett wiederhergestellt. Alle Daten einschließlich der gespeicherten Jobs werden gelöscht.
Page 151: Menü Info
Dreht man den Drehregler I, werden die Informationen zum Händler angezeigt, falls verfügbar. Installation von Optionen in der Stromquelle Bei Cebora den Code zum Entsperren der Optionen erfragen. Im Menü Info die Taste „Options“ “ drücken. Es erscheint dann das Fenster: Den Entsperrcode eingeben und bestätigen.
Page 152: Web-Anwendung
WEB-ANWENDUNG In die Stromquellen der Baureihe KINGSTAR ist ein Webserver für den Zugriff auf die Funktionen des Geräts über eine Ethernet-Verbindung integriert. Zum Konfi gurieren des Webservers müssen die Parameter des LAN eingegeben werden (siehe Abs. 7.4.5). Die Web-Anwendung besteht aus einem Service Panel, das die folgenden Möglichkeiten bietet: ♦ Anzeige der verfügbaren Synergiekurven. ♦...
Page 153: Konfiguration Roboter
ROBOTER AKTIVIERT IST. 9�1 Beschreibung des Systems Das Schweißsystem KINGSTAR CEBORA ist ein modulares System zum MIG/MAG-Schweißen mit synergetischer Steuerung, das für den Betrieb in Verbindung mit einem Schweißroboterarm einer automatischen Schweißanlage konzipiert ist. In der vollständigen Konfiguration kann das System aus einer Stromquelle, einem Kühlaggregat, einem Drahtvorschubgerät, einem externen Bedienpanel (optional) und einer Roboterschnittstelle (optional) bestehen (Abb.
Page 154 Position Beschreibung Artikel Optional Stromquelle der Baureihe KINGSTAR Robot 372, 374. Roboterschnittstelle 428.XX, 448 Zwischenverbindung Stromquelle-Robotersteuerung 2063 CAN2 Drahtvorschubgerät Robot 1648 Zwischenverbindung Stromquelle-Drahtvorschubgerät 2061 Robot Spulenträger/Schnellkupplung 121/173 Drahtführungsseele 1935 externes Bedienpanel Zwischenverbindung Stromquelle-externes Bedienpanel 2065 Die Anbindung an eine Robotersteuerung kann auf drei unterschiedliche Weisen erfolgen: über eine analoge Schnittstelle Art.
Page 155: Anschlussverfahren
9�2 Anschlussverfahren Zum Konfigurieren des CANopen-Busses (CAN2) für die Verbindung mit den Schnittstellen 448/428.xx oder direkt mit der Robotersteuerung wie folgt verfahren: Einstellung der Kommunikationsparameter der Roboterschnittstelle: Menù->Settings->External CAN Interface Mit dem Drehregler I die Parameter des Netzes CANopen-CAN2 auswählen und einstellen. Mit der Häkchen-Taste bestätigen. Siehe Abs. 9.5. Aktivierung der Roboterschnittstelle: Menü->Zubehör->Robot Interface Die Einstellung ON mit dem Drehregler I wählen.
Page 156: Einstellung Der Dip-Schalter Und Der Terminierungen
Für die Einzelheiten zu den in der Betriebsart Roboter verfügbaren Signalen siehe die folgenden Handbücher: Art. 448 3001070 Art. 428.01/02/03 3300139 Process Image MIG 3301099 9�3 Einstellung der DIP-Schalter und der Terminierungen STROMQUELLE 1648 SW MIG intern SW 1648 intern SW 452 intern DIP3 Kontakt 1-2 Pos�70 DIP1 Pos�16 DIP1...
Page 157: Steckbuchse Cn1 - 10-Polig
Stromversorgung für die Steuerlogik des Drahtvorschubgeräts: Kontakte B-H. Interner K ommunikationsbus ( CAN1) z wischen S tromquelle u nd D rahtvorschubgerät o der e twaigen Z ubehöreinrichtungen der Automatisierungsanlage. Zur Verbindung der Geräte mit der Stromquelle ausschließlich die originalen Zwischenverbindungen von CEBORA verwenden. Kontakt Beschreibung Masse (Gehäuse des Drahtvorschubgeräts)
Page 158: Steckbuchse Cn3 - 7-Polig
Für detailliertere Informationen siehe die Betriebsanleitung des Kits Art. 449 Code 3301060. SICHERHEITSHINWEIS Bei Verwendung von nicht originalem Zubehör kann es zum Betriebsstörungen und unter Umständen zu Beschädigungen der Stromquelle kommen. In diesem Fall erlischt jedweder Gewährleistungsanspruch und wird CEBORA von der Haftung für die Schweißstromquelle entbunden. 158/163 3301256...
Page 159: Cn6- Steckvorrichtung Steuersignale Srs
9�4�5 CN6- Steckvorrichtung Steuersignale SRS Zum Anschließen des fliegenden Steckers der Zubehöreinrichtung Art. 443 SRS. 9�4�6 CN7- Steckvorrichtung Kontrolle SRS Zum Anschließen des fliegenden Steckers der Zwischenverbindung zwischen Stromquelle und Drahtvorschubgerät. 9�5 Konfigurationsparameter Roboterschnittstelle Nach Aktivierung der Roboterschnittstelle (siehe Abs. 9.2) die Parameter für die Kommunikation einstellen. Die Befehlsfolge Menü -> Settings -> External CAN Interface eingeben. Die Parameter des CANopen-Busses für die Roboterschnittstelle einstellen.
Page 160: Technische Daten
TECHNISCHE DATEN TABELLE: TECHNISCHE DATEN MIG/MAG-WIG MIG/MAG-WIG Netzspannung U 3 x 400 V 3 x 400 V Toleranz U +15%/-20% +15%/-20% Netzfrequenz 50/60 Hz 50/60 Hz Träge Sicherung 18,8 kVA 40% 17,7 kVA 40% 25,8 kVA 40% 26,1 kVA 40% Leistungsaufnahme 16,4 kVA 60% 15,8 kVA 60%...
Page 161: Fehlercodes
FEHLERCODES Was die Fehlerbehandlung angeht, sind zwei Kategorien zu unterscheiden: 1) Hardware-Fehler [E], die nicht zurückgesetzt werden können und den Neustart der Stromquelle erfordern. Sie werden auf einer Bildschirmseite mit rotem Hintergrund angezeigt. 2) Alarme [W], die eine externe Bedingung betreffen, die vom Anwender behoben werden kann. Ein Neustart der Stromquelle ist nicht erforderlich.
Page 162 Code Fehlerbeschreibung Maßnahme Kit SRS Art. 443 funktioniert Verbindung zwischen Stromquelle und Kit SRS Art. 443 kon- nicht. trollieren. Wenn das Problem weiterhin vorliegt, den techni- schen Kundendienst kontaktieren. Fehler beim Lesen des Offsets Die Stromquelle aus- und wieder einschalten. Tritt der Fehler Stromsensor am Ausgang erneut auf, den technischen Kundendienst kontaktieren.
Page 163 Code Fehlerbeschreibung Maßnahme Kit Gas nicht vorhanden in Anschluss des Kits Gas Art. 436 kontrollieren. Die Stromquelle Verbindung mit Kit Art. 436. aus- und wieder einschalten. Wenn das Problem weiterhin vor- liegt, den technischen Kundendienst kontaktieren. Fehler Option Qualitätskontrolle Kontrollieren, dass die Parameter richtig eingestellt sind. Fehler bei der Aktualisierung der Die Stromquelle aus- und wieder einschalten.
Page 164 MANUEL D’INSTRUCTIONS POUR POSTES À SOUDER À L’ARC TABLE DES MATIÈRES SYMBOLES �� 167 MISE EN GARDE �� 167 PLAQUETTE DES MISES EN GARDE ......................168 DESCRIPTIONS GÉNÉRALES �� 169 EXPLICATION DES DONNÉES DE LA PLAQUE SIGNALÉTIQUE .............. 169 MISE EN SERVICE ............................170 RACCORDEMENT AU RÉSEAU ........................171 LEVAGE ET TRANSPORT ..........................171 MISE EN PLACE ET INSTALLATION ......................171...
Page 165 7.3.1 Groupe de refroidissement ............................. 195 7.3.2 Welding Mask .................................. 195 7.3.3 Push-Pull Torch ................................195 7.3.3.1 Push-Pull Torch Custom ..............................195 7.3.3.2 Push-Pull Calibration............................... 196 7.3.3.3 Push-Pull Force ................................196 7.3.4 Torch Calibration ................................196 7.3.5 Max Inching ..................................196 7.3.6 Contrôle qualité...
Page 166 Le raccordement en parallèle de deux ou plusieurs générateurs n'est pas autorisé� Pour tout raccordement en parallèle de plusieurs générateurs, demander à CEBORA une autorisation écrite� Celle-ci définira et autorisera, conformément aux réglementations en vigueur en matière de produits et de sécurité, les modalités et les conditions de l'utilisation demandée�...
Page 167: Symboles
C’est à l’installateur qu’il incombe de vérifier la parfaite compatibilité et le fonctionnement correct de tous les composants utilisés dans l’installation. Par conséquent, Cebora S.p.a. décline toute responsabilité en cas de fonctionnement défectueux ou de dommages causés, aussi bien à ses générateurs de soudage/découpe qu’aux composants de l’installation, par le défaut de vérification de la part de l’installateur. SYMBOLES Indique une situation de danger imminent qui pourrait entraîner des blessures DANGER graves.
Page 168: Plaquette Des Mises En Garde
2�1 Plaquette des mises en garde Le texte numéroté suivant correspond aux cases numérotées de la plaquette. B. Les galets du dévidoir peuvent blesser les mains. C. Le fil de soudage et le groupe dévidoir sont sous tension pendant le soudage. Garder à distance les mains et les objets en métal. Les décharges électriques provoquées par l'électrode de soudage ou le câble peuvent être mortelles. Se protéger de manière adéquate contre les décharges électriques.
Page 169: Descriptions Générales
DESCRIPTIONS GÉNÉRALES Ce poste à souder est un générateur de courant à technologie onduleur (inverter). Le générateur est construit conformément aux normes CEI 60974-1, CEI 60974-2, CEI 60974-5, CEI 60974-10 (cl. A), CEI 61000-3-11 et CEI 61000- 3-12. Le générateur est adapté au soudage MIG/MAG et TIG avec amorçage par contact, et gère également le procédé MMA (TIG et MMA uniquement pour une application manuelle).
Page 170: Mise En Service
3�2 Mise en service AVERTISSEMENT Le raccordement d'appareils de forte puissance au réseau pourrait avoir des répercussions négatives sur la qualité de l'énergie du réseau. Des valeurs d’impédance de ligne inférieures à la valeur Zmax indiquée dans le tableau pourraient être requises pour la conformité aux normes CEI 61000-3-12 et CEI 61000-3-11. Il est de la responsabilité de l'installateur ou de l'utilisateur de s'assurer que l'appareil est raccordé...
Page 171: Raccordement Au Réseau
3�3 Raccordement au réseau Le générateur peut être alimenté par un motogénérateur. Pour choisir la puissance du motogénérateur, tenir compte des valeurs indiquées dans le Tableau 1. Tableau 1 Art� Puissance du motogénérateur requise supérieure ou égale à 35 kVA supérieure ou égale à...
Page 172: Installation Du Générateur Et Du Dévidoir
3�5�1 Installation du générateur et du dévidoir� Monter l’essieu et fixer les roulettes arrière al générateur (voir fig. 1). Fig. 1 Monter le support mâle sur le dévidoir et le support femelle sur le générateur. Monter les quatre roulettes fournies à la base du dévidoir, et fixer le support de la torche. Positionner le dévidoir ainsi assemblé sur le support du générateur (voir fig. 2). Fig. 2 172/217 3301256...
Page 173 Bloquer l’extrémité de la connexion FA en fixant la languette FB à la base de la machine (voir fig. 3), et raccorder la connexion au générateur (voir fig. 4). Bloquer l’extrémité de la connexion FA en fixant la languette FB à la base de la machine (voir fig. 3), et raccorder la connexion au générateur (voir fig. 4). Fig. 3 Fig. 4 Raccorder l’autre extrémité de la connexion BA au dévidoir (voir fig. 5), en évitant de créer des boucles, afin de minimiser l’effet inductif du câble. Les tuyaux du liquide de refroidissement doivent être connectés aux raccords rapides sous la base du dévidoir (voir fig. 6), en respectant les couleurs indiquées sur la partie avant du dévidoir.
Page 174: Description Du Générateur
3�6 Description du générateur Fig. 7 - ÉCRAN - BOUTON ROTATIF DE L’ENCODEUR - BORNE DE SORTIE POSITIVE (+) - BORNE DE SORTIE NÉGATIVE (-) - CONNECTEUR BORNE PINCE SRS - FUSIBLE DE PROTECTION PINCE SRS - PORT USB - INTERRUPTEUR PRINCIPAL - CÂBLE DE SECTEUR - FUSIBLE DE PROTECTION DE LA PRISE 230 Vca - PRISE 230 Vca GROUPE DE REFROIDISSEMENT...
Page 175: Description Du Dévidoir
3�7 Description du dévidoir Fig. 8 - PANNEAU DE COMMANDE - RACCORD CENTRALISÉ - PRISE POUR PINCE PORTE-ÉLECTRODE POUR MMA OU RACCORD DE TORCHE TIG - RACCORD DE GAZ POUR TORCHE TIG - CONNECTEUR DES COMMANDES À DISTANCE (VOIR PARAGRAPHE 3�7) - CONNECTEUR BORNE PINCE SRS - FUSIBLE DE PROTECTION PINCE SRS - RACCORD ENTRÉE DE GAZ MIG...
Page 176: Description Du Panneau Du Dévidoir
3�7�1 Description du panneau du dévidoir Fig. 9 AN - Bouton rotatif Presser le bouton rotatif AN pour sélectionner les LED AQ AP AO ; le tourner pour régler les valeurs respectives de courant, vitesse du fi l et épaisseur affi chées sur l’écran AR. AR - Écran Il affi che la valeur des grandeurs sélectionnées avec le bouton rotatif AN.
Page 177: Bi - Led Contrôle Qualité
BB - LED Hold Elle s’allume à la fi n du soudage ; les écrans AR et AS affi chent les dernières valeurs de courant et de tension d’arc mesurées. BD - Touche de rappel JOB Presser la touche BD pour rappeler la fonction JOB (voir paragraphe 7), et tourner le bouton rotatif AW pour les sélectionner. BC - LED JOB Elle s’allume lorsque le JOB est sélectionné.
Page 178: Description Des Connecteurs Du Panneau Arrière Du Générateur
La prise U est utilisée exclusivement pour raccorder le groupe de refroidissement GRV12 Art� 1683 au générateur de soudage� La connexion d’autres équipements pourrait compromettre l’intégrité du générateur de soudage ou provoquer des anomalies de fonctionnement� CEBORA décline toute responsabilité en cas d’utilisation inadéquate du générateur et des accessoires raccordés�...
Page 179: Secteur Description Barre D'état De L'écran Principal
Fig. 10 Secteur Description Barre d’état de l’écran principal Menu pour le réglage des principaux paramètres de soudage. Bouton de sélection du type de procédé de soudage MIG pulse, Pulse HD, 3D Pulse, Short, Short HD, SRS, Root et Manual, TIG DC, TIG DC APC, TOG DC XP, MMA DC (*) Bouton de sélection du type de démarrage, deux temps, quatre temps, trois niveaux, HSA, CRA, SPOT (**) Bouton de sélection de la fonction double niveau, active uniquement dans les procédés MIG/...
Page 180: Navigation À L'intérieur D'une Page-Écran Générique
3�9�1 Navigation à l’intérieur d’une page-écran générique Actions autorisées En tournant le bouton rotatif, il est possible de sélectionner une entrée dans la page- écran utilisée. Presser le bouton rotatif I pour entrer dans un sous-menu ou confirmer un paramètre qui vient d’être modifié. Back Presser le bouton pour revenir au menu de niveau supérieur.
Page 181: Soudage Mig
SOUDAGE MIG 4�1 Raccordement générateur-dévidoir Brancher le câble de masse à la prise L(-). Brancher le câble d’alimentation de la connexion générateur-dévidoir à la prise arrière N (+). Brancher le connecteur des services de la connexion générateur-dévidoir au connecteur arrière M. Raccorder les connecteurs pour la gestion du kit SRS art.
Page 182: Description Du Procédé De Soudage
4�2�1 Description du procédé de soudage Pour tous les procédés ci-dessous indiqués (à l’exception du MIG Manual), la sélection des paramètres de soudage s’effectue de manière synergique, au moyen du bouton rotatif I. Les divers procédés ne sont disponibles que pour les courbes synergiques pour lesquelles ils ont été...
Page 183: Modes De Démarrage
4�3 Modes de démarrage Pour choisir le mode de démarrage, sélectionner le bouton DE (voir fi g. 10). Les modes de démarrage sont les mêmes dans tous les procédés de type MIG/MAG. Sélectionner le mode de démarrage voulu en utilisant les boutons prévus à...
Page 184: Mode Spot
4�3�1 Mode SPOT Il est possible de choisir entre le temps de soudage par points et le temps de pause. Cette fonction n’est pas disponible avec le mode 3L activé. Temps de soudage par points. Possibilité de réglage de 0,3 à 25 secondes. Temps de pause�...
Page 185: Mode Double Niveau
4�3�2 Mode DOUBLE NIVEAU Pour choisir le mode DOUBLE NIVEAU, sélectionner le bouton DF� En cas de sélection du bouton (DF), l’écran affi che la possibilité d’activer la fonction au moyen du bouton ON, qui devient orange en cas de pression. Activé dans les procédés MIG/MAG synergiques uniquement. Avec ce mode, la vitesse du fi l (et donc également l’intensité de courant correspondante) varie entre deux niveaux.
Page 186: Réglage Des Paramètres De Soudage
4�3�3 Réglage des paramètres de soudage Boutons rapides DG/DH pour la sélection des paramètres de soudage Réglage de l’inductance. Sélectionnable avec le bouton DG. Avec cette fonction, il est possible de passer d’un arc étroit et dur avec une pénétration profonde (valeurs négatives) à...
Page 187: Soudage Tig Dc
SOUDAGE TIG DC� Procédé TIG non disponible avec le mode robot activé. 5�1 Sélection du procédé de soudage : Pour choisir un procédé de soudage parmi les procédés disponibles, sélectionner le bouton DC (fig. 10). Sélectionner le bouton du procédé principal TIG : le bouton devient orange�...
Page 188: Modes D'amorçage De L'arc
5�3 Modes d’amorçage de l’arc� 5�3�1 Amorçage Lift par contact� Avec ce type d’amorçage, l’électrode entre en contact avec la pièce à souder. La séquence de démarrage est la suivante : 1- Toucher la pièce à souder avec la pointe de l’électrode. 2- Presser le bouton de la torche : un courant très faible, qui n’abîme pas l’électrode lorsqu’elle est éloignée de la pièce, commence alors à...
Page 189: Menu Pulsation
Les paramètres indiqués dans le tableau 1, la gestion du démarrage (2 temps, 4 temps, etc.) et les paramètres de pulsation peuvent être définis et modifiés dans la section Menu->Process Parameters. Le paramètre « Gas flow » indique le débit de consigne du gaz de protection si le kit art. 436 est présent. En l’absence de ce kit art. 436, ce paramètre est utilisé pour quantifier le gaz envoyé dans les compteurs de soudage (ensembles soudés). Le menu comprend une entrée supplémentaire "Extended Limits » : l’activation de cette fonction permet de faire passer les valeurs de «...
Page 190: Tig Cc Apc
5�6 TIG CC APC Ce procédé permet de maintenir un apport thermique constant sur la pièce. Ainsi, lorsque la longueur d’arc est réduite, et donc que la tension de soudage diminue, le courant augmente automatiquement ; inversement, si la longueur de l’arc augmente, ainsi donc que la tension de soudage, le courant diminue automatiquement.
Page 191: Soudage Mma
SOUDAGE MMA Procédé MMA non disponible avec le mode robot activé. Les générateurs de la ligne KINGSTAR sont en mesure de gérer le procédé MMA en mode CC. Ce poste à souder convient pour souder tous les types d’électrodes à l’exception des électrodes cellulosiques (AWS 6010). - S’assurer que l’interrupteur de mise sous tension est sur 0 (OFF), puis connecter les câbles de soudage en respectant la polarité...
Page 192: Autres Fonctions Du Panneau
AUTRES FONCTIONS DU PANNEAU 7�1 Gestion JOB Sur la page JOB, il est possible de mémoriser un programme de soudage et ses paramètres (procédé, amorçage, mode, etc.). Les JOB disponibles sont numérotés de 1 à 99. Les opérations qui peuvent être effectuées sur un JOB sont énumérées ci-dessous : Mémoriser Rappeler Éliminer...
Page 193: Copier Un Job
7�1�4 Copier un JOB Choisir l’emplacement mémoire du JOB à copier en tournant le bouton rotatif I� Presser le bouton ; le JOB sera alors copié dans la mémoire. Avec le bouton rotatif I, choisir un emplacement mémoire libre et presser Le JOB sera copié...
Page 194: Sauvegarde Et Chargement D'un Job Depuis Un Support Usb
Le raccordement et le retrait des accessoires avec le générateur allumé provoquent des problèmes de fonctionnement du système et peuvent même, dans des cas extrêmes, compromettre l’intégrité de l’installation de soudage. CEBORA S.p.a. ne fournit aucune garantie en cas d’utilisations inappropriées de l’installation de soudage. Pour accéder au menu Accessoires, sélectionner Menu->Accessoires Page-écran principale des...
Page 195: Groupe De Refroidissement
7�3�1 Groupe de refroidissement Le groupe de refroidissement à associer au générateur KINGSTAR est l’article 1683 - GRV12. Il est en option sur le générateur art. 372.XX mais est fourni de série sur le 374.XX� Dans la barre d’état DN, l’icône du groupe de refroidissement est toujours présente et, dans la partie supérieure de l’icône, l’état du groupe est indiqué...
Page 196: Push-Pull Calibration
7�3�3�2 Push-Pull Calibration Avec l’encodeur I, sélectionner le mode Push-Pull Calibration. Insérer le fil de soudage dans la torche Push-Pull, en s’assurant qu’il sort de la buse porte-courant de la torche. Lorsque cela est indiqué, ouvrir et fermer les deux galets d’entraînement du moteur principal comme du moteur Push-Pull. 7�3�3�3 Push-Pull Force Avec le bouton rotatif I, sélectionner le mode Push-Pull Force. Actif aussi bien pour le Push-Pull Binzel que pour le Push-Pull Custom.
Page 197: Contrôle Qualité
7�3�6 Contrôle qualité Se reporter au manuel de l’article 273. 7�3�7 Gas regulation Kit Ce kit permet un réglage précis du fl ux de gaz pendant le soudage et peut être utilisé uniquement pour le procédé de type MIG. Pour plus de détails, se reporter au manuel d’instructions de l’article 436. 7�3�8 Potentiometer input ON : permet de lire l’entrée potentiométrique sur le connecteur positionné sur le panneau avant du dévidoir. OFF : les variations sur l’entrée potentiométrique sont ignorées.
Page 198: Gestion Utilisateurs
7�4�3 Gestion utilisateurs Sur les générateurs de la série KINGSTAR, il est possible de gérer les utilisateurs du générateur en les répartissant par profil. En fonction du profil, certains réglages ou certaines actions du générateur de soudage sont ou ne sont pas autorisés. Sélectionner Menu->Settings->User Managment. Choisir l’option voulue : OFF: Gestion du profil utilisateurs non activée Basic: Gestion de base du profil utilisateurs Advanced: Gestion avancée du profil utilisateurs, disponible uniquement si l’option logicielle art. 809 a déjà...
Page 199: Fonctions Contrôlées
Fonctions contrôlées Vous trouverez ci-dessous une liste des fonctions possibles dont l’accès peut être conditionné. Fonctions Normal Expert Admin� Changement de procédé (MIG -TIG - MMA)    Changement de la courbe synergique MIG    Changement du mode de procédé MIG (short/pulse/root/    etc.) Réglage des paramètres du procédé ...
Page 200: Mode Advanced
En cas d’oubli d’un code PIN de l’utilisateur Administrator, il est nécessaire de saisir un code de déverrouillage général (PUK) qui doit être demandé au service d’assistance CEBORA. Le PUK est un code alphanumérique à 16 chiffres, différent pour chaque générateur.
Page 201 Lorsque la mise à jour est terminée, la machine redémarre automatiquement. Install Options Sélectionner cette entrée pour effectuer l’installation des options logicielles dans le générateur. Le fi chier de déverrouillage de l’option chargé sur la clé USB doit avoir une extension .txt et est fourni par Cebora après l’achat de l’option. Insérer la clé de stockage dans le port USB du générateur. Tourner I et sélectionner Install Options.
Page 202 Les diagnostics peuvent également être exportés à partir de l’application Web, comme pour les ensembles soudés. Load Dealer Infos Permet de personnaliser, avec les données et le logo du revendeur, une éventuelle seconde page-écran de démarrage du générateur. Pour plus de détails, demander la procédure au service d’assistance technique CEBORA. 202/217 3301256...
Page 203: Paramètres Du Réseau Local
Connexion par un navigateur Lancer un navigateur (par exemple Google Chrome) sur l’ordinateur et taper dans la barre d’adresse du navigateur https://<IP Address> du générateur (par exemple :https://192�168�13�198) puis presser entrée pour ouvrir la page d’accueil de l’application Web Cebora. 7�4�6 Fonctions avancées Pour l’intégration dans les systèmes informatiques avancés requis par l’industrie 4.0, le générateur expose une interface...
Page 204: Restaurer Les Paramètres D'usine
7�4�7 Restaurer les paramètres d’usine Sélectionner cette entrée pour rétablir les paramètres d’usine. Sélectionner Menu -> Settings -> Restore Factory Setup Avec le bouton rotatif I, sélectionner et confirmer l’entrée souhaitée. Restore All (Including Jobs) Réinitialise tout et supprime également les JOB mémorisés. Delete All Jobs Supprime uniquement tous les JOB mémorisés. Restore All (Excluding Jobs) Rétablit tous les paramètres d’usine, à...
Page 205: Menu Infos
Menu Infos Pour accéder au menu des informations : Menu-> Pour ouvrir automatiquement la page du site Web de Cebora : Pour ouvrir automatiquement l’application Web Cebora : Tourner I pour visualiser les informations relatives au distributeur, si elles sont disponibles.
Page 206: Application Web
APPLICATION WEB Les générateurs de la ligne KINGSTAR ont un serveur Web intégré qui permet d’accéder aux fonctions de la machine via une connexion Ethernet. Pour confi gurer le serveur Web, il est nécessaire de défi nir les paramètres du réseau local (voir paragraphe 7.4.5). L'application Web consiste en un panneau de service où vous pouvez : ♦ Visualiser les courbes synergiques disponibles ♦...
Page 207: Configuration Du Robot
ACTIVÉ SONT DÉCRITS CI-DESSOUS. 9�1 Description du système Le système de soudage KINGSTAR CEBORA est un système modulaire adapté au soudage MIG/MAG à contrôle synergique, conçu pour être associé à un bras robot de soudage, sur des systèmes de soudage automatisés. Dans la configuration complète, le système peut se composer d’un générateur, d’un groupe de refroidissement, d’un dévidoir, d’un panneau de commandes à distance (en option) et d’une interface robot (en option) (fig. 11).
Page 208 Position Description Article En option Générateur série KINGSTAR Robot 372, 374. Interface du robot 428.XX, 448 Connexion raccordement générateur commande robot 2063 CAN2 Dévidoir robot 1648 Connexion raccordement générateur dévidoir robot 2061 Porte-bobine/raccord rapide 121/173 Gaine guide-fil 1935 Panneau de commande à distance Connexion raccordement générateur panneau à...
Page 209: Procédure De Connexion
9�2 Procédure de connexion Pour configurer le bus CANopen (CAN2) pour l’interfaçage avec les interfaces 448/428.xx ou directement avec la commande robot, procéder comme suit : Réglage des paramètres de communication de l’interface robot : Menu->Settings->External CAN Interface Avec le bouton rotatif I, sélectionner et définir les paramètres du réseau CANopen-CAN2. Confirmer pressant la coche. Voir paragraphe 9.5 Activation de l’interface robot : Menu->Accessoires->Interface robot Sélectionner ON avec l’encodeur I�...
Page 210 Pour plus de détails sur les signaux disponibles en mode robot, se reporter aux manuels : Art. 448 3001070 Art. 428.01/02/03 3300139 Process Image MIG 3301099 9�3 Réglage des commutateurs DIP et des terminaisons POWER 1648 SW MIG interne SW 1648 interne SW 452 interne DIP3 SOURCE rep�...
Page 211: Connecteur Cn1 - 10 Pôles Femelle
Le connecteur CN2 (argenté) raccorde directement, avec le câble de communication art. 2063, le générateur à la commande robot en CANopen-CAN2 ou à une interface robot propriétaire CEBORA de type analogique art. 448 ou numérique art. 428.XX. Le générateur en version ROBOT dispose d’une interface de communication dédiée CANopen-CAN2, conforme au protocole standard CANopen, profil DS401.
Page 212: Connecteur Cn3 - 7 Pôles Femelle
L’utilisation d’accessoires qui ne sont pas d’origine peut compromettre le bon fonctionnement du générateur et éventuellement l’intégrité du système. Cela entraînerait, le cas échéant, la déchéance de toute garantie sur le générateur de soudage et dégagerait CEBORA S.p.a. de toute responsabilité. 212/217...
Page 213: Cn6 - Connecteur Des Commandes Srs
9�4�5 CN6 - Connecteur des commandes SRS C’est ici que doit être raccordé le connecteur volant provenant de l’accessoire art. 443 SRS. 9�4�6 CN7 - Connecteur de contrôle SRS C’est ici que doit être raccordé le connecteur volant provenant de la connexion générateur-dévidoir. 9�5 Paramètres de configuration de l’interface robot Après avoir activé...
Page 214: Données Techniques
DONNÉES TECHNIQUES TABLEAU DES DONNÉES TECHNIQUES MIG/MAG-TIG MIG/MAG-TIG Tension de réseau U 3 x 400 V 3 x 400 V Tolérance U +15 %/-20 % +15 %/-20 % Fréquence de réseau 50/60 Hz 50/60 Hz Fusible temporisé 20 A 22 A 30 A 32 A 18,8 kVA 40 % 17,7 kVA 40 %...
Page 215: Codes D'erreur
CODES D’ERREUR Concernant le traitement des erreurs, elles sont divisées en deux catégories : 1) Erreurs matérielles [E] non réinitialisables, à la suite desquelles il est nécessaire de redémarrer le générateur. Sur l'écran, elles s'affichent sur un fond rouge. 2) Alarmes [W] liées à une condition extérieure que l'utilisateur peut acquitter et qui ne nécessite pas de redémarrage du générateur.Sur l’écran, elles s’affichent sur un fond orange.
Page 216 Code Type Description de l'erreur Action Vitesse du moteur hors de con- Vérifier l’absence de blocages mécaniques dans les rouleaux du trôle. dévidoir. Si le moteur tourne à une vitesse non contrôlée, véri- fier le câblage interne du dévidoir. S’assurer que la polarité de l’alimentation moteur est correcte. Si l’erreur persiste, contacter l’assistance technique. Erreur faible tension d'alimenta- Vérifier la connexion entre le générateur et le dévidoir. Éteindre tion du moteur.
Page 217 Code Type Description de l'erreur Action Erreur du capteur de flux de gaz Vérifier qu’il n’y a pas d’obstruction dans les tuyaux du gaz de protection. Tester le canal avec une commande de test. Vérifier la pression d’entrée de la bouteille, car, si elle est trop basse, il ne sera pas possible de régler le débit voulu. Si le problème persiste, contacter l'assistance technique. La CNC n’est pas prête. Dans les Vérifier la connexion sur CN2 générateur, vérifier que le sig- applications robotisées avec une nal Robot Ready est présent sur l’interface ou la CNC. Vérifier...
Page 218 MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE HILO SUMARIO SIMBOLOGÍA ��221 ADVERTENCIAS ��221 PLACA DE LAS ADVERTENCIAS .........................222 DESCRIPCIONES GENERALES ��223 EXPLICACIÓN DATOS DE PLACA ......................223 INSTALACIÓN .............................. 224 CONEXIÓN A LA RED ..........................225 ELEVACIÓN Y TRANSPORTE ........................225 COLOCACIÓN E INSTALACIÓN........................225 3.5.1 Instalación generador y carro.
Page 219 MENÚ ESTADO DEL GENERADOR ......................248 MENÚ ACCESORIOS ...........................248 7.3.1 Equipo de refrigeración ..............................249 7.3.2 Welding Mask ..................................249 7.3.3 Push-Pull Torch ................................249 7.3.3.1 Push-Pull Torch Custom ..............................249 7.3.3.2 Push-Pull Cabration ................................250 7.3.3.3 Push-Pull Force ................................250 7.3.4 Torch Calibration ................................250 7.3.5 Max Inching ..................................250 7.3.6 Control de calidad ................................251 7.3.7...
Page 220 No se permite la conexión paralela de dos o más generadores. Para la eventual conexión paralela de varios generadores, solicitar autorización escrita a CEBORA para que esta pueda definir y autorizar las operaciones y condiciones de la aplicación necesaria de conformidad con las normativas vigentes en materia de producto y seguridad�...
Page 221: Simbología
SIMBOLOGÍA Indica una situación de peligro inminente que podría comportar graves lesiones PELIGRO personales. Indica una situación de peligro potencial que podría comportar graves lesiones per- AVISO sonales. Indica una situación de peligro potencial que, si no se respeta la advertencia, podría PRUDENCIA comportar lesiones personales leves y daños materiales a los aparatos. Proporciona al usuario información importante cuya inobservancia podría comportar ADVERTENCIA! daños materiales a los aparatos.
Page 222: Placa De Las Advertencias
2�1 Placa de las advertencias El texto numerado que sigue corresponde a los recuadros numerados de la placa. B. Los rodillos arrastrahilo pueden herir las manos. C. El hilo de soldadura y la unidad arrastrahilo están bajo tensión durante la soldadura. Mantener lejos las manos y los objetos metálicos. Los choques eléctricos provocados por el electrodo de soldadura o el cable pueden ser letales. Protegerse adecuadamente contra el riesgo de choques eléctricos.
Page 223: Descripciones Generales
DESCRIPCIONES GENERALES Esta es una soldadora inverter generadora de corriente. El generador responde a las normas IEC 60974-1, IEC 60974- 2, IEC 60974-5 IEC 3-12 (CL. A, IEC 60974-10-61000 y IEC 3-11-61000. El generador es apto para la soldadura MIG/MAG, TIG con encendido por contacto, compatible también con el proceso MMA (TI y MMA solo para aplicación manual). El generador puede equiparse también con un panel de mandos periférico (Art. 452). En la versión robot (Art. XXX.80), el generador puede utilizarse en aplicaciones de tipo manual o en aplicaciones robotizadas, donde los mandos se controlan mediante un bus de campo o bien con interfaz analógica RAI 448 o digital 428.XX.
Page 224: Instalación
3�2 Instalación AVISO La conexión a la red de aparatos de alta potencia puede afectar la calidad de la energía de la red. A los fines de la conformidad con la IEC 61000-3-12 y la IEC 61000-3-11 podrían requerirse valores de impedancia de línea inferiores al valor de Zmax indicado en la tabla. Es responsabilidad del instalador o del usuario cerciorarse de que el aparato esté...
Page 225: Conexión A La Red
3�3 Conexión a la red El generador puede ser alimentado con un motogenerador. Para seleccionar la potencia del motogenerador, remitirse a los valores indicados en la tabla 1. Tabla 1 Art� Potencia motogenerador necesaria mayor o igual a 35 kVA mayor o igual a 50 kVA 3�4 Elevación y transporte PELIGRO Para la modalidad de elevación y transporte rogamos remitirse al Manual de Advertencias 3301151� 3�5 Colocación e instalación�...
Page 226: Instalación Generador Y Carro
3�5�1 Instalación generador y carro� Montar el eje y fijar las ruedas posteriores en el generador (ver Fig. 1). Fig. 1 Montar el soporte macho en el carro arrastrahilo y el soporte hembra en el generador. Montar las cuatro ruedas suministradas en el fondo del carro arrastrahilo, fijar también el soporte antorcha. Colocar el carro arrastrahilo recién ensamblado en el soporte del generador (ver Fig. 2). Fig. 2 226/272 3301256...
Page 227 Bloquear la extremidad de la conexión FA, fijando la lengüeta FB en el fondo de la máquina (ver Fig. 3), luego conectarla al generador (ver Fig. 4). Bloquear la extremidad de la conexión FA, fijando la lengüeta FB en el fondo de la máquina (ver Fig. 3), luego conectarla al generador (ver Fig. 4). Fig.3 Fig.4 Conectar el otro extremo de la conexión BA al carro arrastrahilo (ver Fig. 5) evitando que se enrolle para reducir al máximo el efecto inductivo del cable. Conectar los tubos del líquido de refrigeración a los empalmes de acoplamiento rápido colocados bajo el fondo del carro arrastrahilo (ver Fig. 6), poniendo los colores así como están en la parte anterior del carro Fig.5 Fig.6 3301256 227/272...
Page 228: Descripción Del Generador
3�6 Descripción del generador Fig. 7 -DISPLAY -MANDO DEL CODIFICADOR -BORNE DE SALIDA POSITIVO (+) -BORNE DE SALIDA NEGATIVO (-) -CONECTOR BORNE PINZA SRS -FUSIBLE PROTECCIÓN PINZA SRS -PUERTO USB -INTERRUPTOR DE RED -CABLE DE RED -FUSIBLE DE PROTECCIÓN DE LA TOMA 230Vac - TOMA 230Vac EQUIPO DE ENFRIAMIENTO -CONECTOR PRESÓSTATO EQUIPO DE ENFRIAMENTO -BORNE DE SALIDA POSITIVO (+)
Page 229: Descripción Del Carro
3�7 Descripción del carro Fig. 8 -PANEL DE MANDOS -EMPALME CENTRALIZADO -TOMA PARA PINZA PORTAELECTRODO PARA MMA O CONEXIÓN ANTORCHA TIG -RACOR GAS ANTORCHA TIG -CONECTOR MANDOS A DISTANCIA (VER APARTADO 3�7) -CONECTOR BORNE PINZA SRS -FUSIBLE PROTECCIÓN PINZA SRS -RACOR ENTRADA GAS MIG -CONECTOR PARA CONEXIÓN GENERADOR-CARRO -RACOR ENTRADA GAS TIG...
Page 230: Descripción Panel Carro
3�7�1 Descripción panel carro Fig. 9 AN - Mando Pulsando el mando AN es posible seleccionar los leds AQ AP AO, girándolo se ajustan los respectivos valores de corriente/velocidad hilo/espesor visualizados en el display AR. AR - Display Visualiza el valor de las magnitudes seleccionadas mediante el mando AN. AO -Led Espesor Seleccionar el led AO: en el display AR se visualiza el espesor, en mm, de la pieza por soldar según la corriente y la velocidad del hilo programadas.
Page 231: Descripción Conector Panel Carro Manual
Con el proceso MIG Short seleccionado, indica que el par de valores de corriente y tensión confi gurados pueden generar arcos inestables con la consiguiente emisión de proyecciones y transferencia globular. BB - Led Hold Se activa al fi nal de la soldadura, en los displays AR y AS se visualizan los últimos valores de corriente y tensión del arco medidos. BD - Botón de apertura JOB Pulsando el botón BD se accede a la función JOB (ver apartado 7), girando el mando AW es posible seleccionarlo. BC - Led JOB Se enciende al seleccionarse el JOB BE - Led Mando a distancia Se enciende cuando el conector E del carro se conecta con un mando a distancia (ver apartado 3.8).
Page 232: Descripción Conectores Panel Trasero Generador
La conexión de otros dispositivos puede afectar la integridad del generador de soldadura o comportar anomalías de funcionamiento� CEBORA se exime de toda responsabilidad en caso de uso impropio del generador y de los accesorios conectados al mismo�...
Page 233 La pantalla principal en los procesos MIG se subdivide en sectores (DN, DB, DC...DM - ver fi g. 10) y cada uno de los mismos admite un mando táctil. A continuación se describen los diferentes sectores del display. Fig. 10 Sector Descripción Barra de estado de la pantalla principal Menú de regulación de los principales parámetros de soldadura. Botón de selección del tipo de proceso de soldadura MIG pulse, Pulse HD, 3D Pulse, Short, Short HD, SRS, Root, Manual, TIG DC, TIG DC APC, TOG DC XP, MMA DC (*) Botón de selección del tipo de arranque: dos tiempos, cuatro tiempos, tres niveles, HSA, CRA, SPOT (**) Botón de selección de la función "Doble nivel", habilitada solo en los procesos MIG/MAG sinérgicos...
Page 234: Navegación En Una Pantalla Genérica
3�9�1 Navegación en una pantalla genérica Acciones posibles Girando el mando I es posible seleccionar una de las opciones en la pantalla en uso Pulsando el mando I es posible acceder a un submenú o bien confirmar un parámetro recién modificado. Back permite retornar al menú de nivel superior.
Page 235: Soldadura Mig
SOLDADURA MIG 4�1 Conexión generador - carro arrastrahilo Conectar el cable de masa a la toma L(-). Enchufar el cable de potencia de la conexión generador-carro en la toma posterior N (+). Enchufar el conector de los servicios de la conexión generador-carro al conector posterior M. Conectar los conectores para la gestión del Kit SRS Art 443 (opcional) de la conexión generador-carro con los conectores posteriores O-Q.
Page 236: Descripción Del Proceso De Soldadura
4�2�1 Descripción del proceso de soldadura Para todos los procesos indicados a continuación (excepto MIG Manual), la regulación de los parámetros de soldadura se realiza en modo sinérgico, mediante el mando I. Cada uno de los procesos están disponibles solo para las respectivas curvas sinérgicas para las que han sido desarrollados. MIG Pulse. Seleccionando este proceso de soldadura, el material de adición es transferido mediante una forma de onda impulsiva, de energía controlada, a fi n de obtener la separación constante de gotas de material fundido que se transfi eren...
Page 237: Modalidad De Arranque
4�3 Modalidad de arranque Para seleccionar la modalidad de arranque tocar el botón DE (ver Fig� 10). Las modalidades de arranque son idénticas para todos los procesos de tipo MIG/MAG Seleccionar la modalidad de arranque deseada mediante los botones correspondientes. Al seleccionar una modalidad, la respectiva sección se vuelve de color naranja.
Page 238: Modalidad Spot
4�3�1 Modalidad SPOT La selección se hace entre Tiempo de soldadura y tiempo de pausa. Esta función está inhabilitada cuando está activada la modalidad 3L� Tiempo de punteado. Posibilidad de regulación entre 0.3 y 25 segundos. Tiempo de pausa� Rango de regulación de 0 a 5 segundos: es el tiempo de pausa entre un punto o un tramo de soldadura y otro.
Page 239: Modalidad Doble Nivel
4�3�2 Modalidad DOBLE NIVEL Para seleccionar la modalidad DOBLE NIVEL tocar el botón DF: Tocando el botón DF, se habilita la función en el display mediante el pulsador ON, que al tocarse se vuelve de color naranja. Habilitado solo en los procesos MIG/MAG sinérgicos. Esta modalidad comporta la variación entre dos niveles de la velocidad del hilo y, por tanto, también de la intensidad de corriente. Antes de programar la soldadura con doble nivel es necesario realizar un breve cordón de soldadura para determinar la velocidad de hilo y, con ello, la corriente para obtener la penetración y la anchura del cordón más adecuadas...
Page 240 Mediante el botón “PARAMETERS” del menú principal, configurar los siguientes parámetros: Preflow. La regulación puede variar entre 0.1 y 10 segundos. Girar el mando B para programar el parámetro elegido; presionar para confirmar la programación. Postflow. La regulación puede variar entre 0.1 y 25 segundos. Girar el mando B para programar el parámetro elegido; presionar para confirmar la programación.
Page 241: Soldadura Tig Dc
SOLDADURA TIG DC� Proceso TIG no disponible cuando está activada la modalidad robot. 5�1 Selección del proceso de soldadura: Para seleccionar uno de los procesos de soldadura disponibles tocar el botón DC - Fig 10. Tocar el botón del proceso principal TIG: el botón se volverá de color anaranjado�...
Page 242: Modalidad De Cebado Arco
5�3 Modalidad de cebado arco� 5�3�1 Encendido Lift por contacto� Este tipo de encendido requiere el contacto del electrodo con la pieza por soldar. El procedimiento de inicio es el siguiente: 1- Tocar la pieza por soldar con la punta del electrodo. 2- Accionar el pulsador de la antorcha: comenzará...
Page 243: Menú Pulsación
Los parámetros indicados en la Tabla 1, la gestión del arranque (2 tiempos, 4 tiempos, etc.) y los parámetros de la pulsación pueden configurarse y modificarse en la sección Menú ->Process Parameters. El parámetro "Gas flow" indica el caudal de setpoint del gas de protección cuando está instalado el Kit Art. 436. En ausencia del Kit Art. 436, este parámetro se usa para el cómputo del gas suministrado en los contadores de soldadura (weldments). El menú contiene además otra opción: “Extended Limits”, cuya activación amplía del 100% al 400% los valores de la “Corriente de primer nivel” y de la “Corriente de cráter”. 5�5 Menú...
Page 244: Tig Dc Apc
5�6 TIG DC APC Este proceso sirve para mantener constante la aportación térmica sobre la pieza. Por tanto, al reducirse la longitud del arco y por consiguiente la tensión de soldadura, automáticamente aumenta la corriente y, viceversa, al aumentar la longitud del arco y por consiguiente la tensión de soldadura, automáticamente la corriente disminuye. De esta forma el operador controla el aporte térmico y la penetración solo con el movimiento de la antorcha. La amplitud de la variación de corriente por unidad de tensión se regula mediante el parámetro APC. Por ejemplo, si el parámetro "APC regulation" está en 20A/V y durante el trabajo la tensión de soldadura aumenta de 1V respecto de la nominal del Proceso TIG, la corriente entonces disminuye de máximo 20A; tal variación se anula automáticamente al restablecerse el valor nominal de la tensión.
Page 245: Soldadura Mma
SOLDADURA MMA Proceso MIG no disponible cuando está activada la modalidad robot. Los generadores de la línea KINGSTAR pueden efectuar el proceso MMA en modalidad DC. Esta soldadora es adecuada para soldar todo tipo de electrodos, excepto aquellos de tipo celulósico (AWS 6010). - Asegurarse de que el interruptor de encendido esté en posición 0 (OFF), después conectar los cables de soldadura respetando la polaridad indicada por el constructor de los electrodos en uso y el terminal del cable de masa a la pieza en el punto más cercano posible a la soldadura, cerciorándose de que haya un buen contacto eléctrico.
Page 246: Otras Funciones Del Panel
OTRAS FUNCIONES DEL PANEL 7�1 Gestión JOB En la página JOB es posible memorizar un programa de soldadura y sus parámetros (proceso, encendido, modalidad, etc.). Los JOBs disponibles están numerados de 1 a 99. Las operaciones que pueden efectuarse en un JOB son las siguientes: Memorizar Seleccionar Eliminar Copiar Visualizar los detalles del JOB memorizado. Memorización en soporte USB del job seleccionado. El formato del archivo de destinación es nombre_ archivo.zip. El icono aparece solo si hay instalado un soporte fijo de memorización USB.
Page 247: Copiar Un Job
7�1�4 Copiar un JOB Elegir la posición de memoria del JOB por copiar girando el mando I. Tocar para copiar el JOB en la memoria. Seleccionar mediante I una posición de memoria vacía y pulsar . el Job se copiará en la nueva posición.
Page 248: Memorizar Y Cargar Un Job De Soporte Usb
Si el equipo de soldadura consta de accesorios, estos deben estar conectados al generador antes del encendido. La conexión/desconexión de los accesorios con el generador encendido comporta fallos del equipo y en casos extremos podría afectar la integridad de la instalación de soldadura. La garantía CEBORA S.p.A. no cubre el uso impropio del equipo de soldadura.
Page 249: Equipo De Refrigeración
7�3�1 Equipo de refrigeración El equipo de refrigeración compatible con el generador KINGSTAR es Art. 1683 - GRV12. En los generadores Art. 372.XX se trata de un accesorio opcional, mientras que en el generador Art. 374.XX está incluido en el equipamiento estándar� La barra de estado DN presenta siempre el icono del equipo de refrigeración, en cuya parte superior indica el estado del equipo: OFF, ON, AUTO.
Page 250: Torch Calibration
7�3�3�2 Push-Pull Cabration Mediante el encoder I, seleccionar la modalidad Push-Pull Calibration. Insertar el hilo de soldadura en la antorcha Push-Pull, comprobando que salga por la tobera portacorriente de la antorcha. Cuando se indica, abrir y cerrar ambos rodillos, tanto el del motor principal como el del motor Push-Pull. 7�3�3�3 Push-Pull Force Mediante el mando I, seleccionar la modalidad Push-Pull Force. Activar tanto el Push-Pull Binzel como el Push-Pull Custom. Esta función regula el par de tracción del motor Push-Pull con el fin de obtener un avance lineal del hilo.
Page 251: Control De Calidad
7�3�6 Control de calidad Remitirse al manual de instrucciones del Art. 273. 7�3�7 Gas regulation Kit El kit permite un ajuste preciso del caudal de gas emitido durante la soldadura y es compatible exclusivamente con los procesos de tipo MIG. Para más detalles, remitirse al manual de instrucciones del Art. 436. 7�3�8 Potentiometer input ON permite leer la entrada potenciométrica en el conector colocado en el panel frontal del carro arrastrahilo. OFF: se ignoran las variaciones en la entrada potenciométrica.
Page 252: Gestión Usuarios
7�4�3 Gestión usuarios En los generadores de la serie KINGSTAR es posible gestionar los usuarios que usan el generador subdividiéndolos por perfiles. En función del perfil correspondiente, se les permite o no determinados ajustes o acciones en el generador de soldadura. Seleccionar Menú -> Settings -> User Managment. Seleccionar la opción deseada: OFF: Gestión perfiles de usuario inhabilitada Basic: Gestión básica de los perfiles de usuario Advanced: Gestión avanzada de los perfiles de usuario, disponible solo tras haber activado el accesorio software opcional Art.
Page 253 Funciones controladas A continuación, una lista de las funciones que dependen del tipo de acceso. Función Normal Expert Admin� Cambio del proceso (MIG - TIG – MMA)    Cambio curva sinérgica MIG    Cambio modalidad proceso MIG (short/pulse/root/ecc.)    Regulación parámetros de proceso    Gestión JOB (guardar, eliminar, copiar/pegar, cambiar    nombre) Activación/desactivación JOB Mode (ON/OFF)    Uso de los JOBs (con JOB Mode= ON); selección de los  ...
Page 254: Gestión Usb
Procedimiento de recuperación del PIN Si se olvida el PIN de un usuario Expert es suficiente acceder como Administrator y volver a configurar otro PIN para el usuario. Si se olvida el PIN del usuario Administrator es necesario ingresar un código de desbloqueo general (PUK) que deberá solicitarse a la Asistencia Técnica CEBORA. El PUK es un código alfanumérico de 16 cifras, diferente para cada generador. Una vez recibido el PUK, proceder de la siguiente manera: Seleccionar Configuración Usuario Seleccionar el usuario Administrator Ingresar el código PUK de 16 cifras y confirmar con el Configurar un nuevo PIN para el perfil botón de confirmación Administrator Modalidad ADVANCED Remitirse al manual de instrucciones del Art. 809. 7�4�4 Gestión USB Mediante esta opción es posible efectuar varias operaciones con un soporte USB (pendrive) conectado en uno de los...
Page 255 Seleccionar esta opción para efectuar la instalación de opciones software en el generador. El archivo de desbloqueo de opciones cargado en la llave USB tiene la extensión .txt y se entrega por Cebora al comprar la opción software en cuestión.
Page 256 Exporta a un soporte USB el diagnóstico de los errores ocurridos en el generador de soldadura. El archivo exportado es en formato PDF. También el diagnóstico puede exportarse de una aplicación webs, como se describe anteriormente para Weldments. Load Dealer Infos Permite personalizar una segunda pantalla opcional de inicio del generador con los datos y el logotipo del revendedor. Para más detalles, solicitar instrucciones del procedimiento a la Asistencia Técnica CEBORA. 256/272 3301256...
Page 257: Configuración Lan
Si la comunicación de red se establece correctamente, se visualizará un icono fijo en la barra de estado Conexión mediante navegador Abrir un navegador (p. ej. Google Chrome) en el ordenador personal, digitar en la barra de direcciones https://<IP Address> del generador (por ejemplo, https://192�168�13�198) y pulsar la tecla Intro para abrir la página Home de la aplicación web Cebora. 7�4�6 Funciones avanzadas Para integrarse en los sistemas informáticos avanzados de la Industria 4.0, el generador presenta una interfaz abierta de tipo API REST, que permite el intercambio de datos mediante mandos estándar. Bajo pedido, es posible recibir la documentación detallada del protocolo de aplicación.
Page 258: Restablecimiento Configuración De Fábrica
7�4�7 Restablecimiento configuración de fábrica Seleccionar esta opción para restablecer la configuración de fábrica. Seleccionar Menú -> Settings -> Restore Factory Setup Usar I para seleccionar y confirmar la opción deseada. Restore All (Including Jobs) Restablece todo, borrando incluso los Jobs memorizados. Delete All Jobs Elimina solamente todos los Jobs memorizados. Restore All (Excluding Jobs) Restablece todas las configuraciones de fábrica, manteniendo intactos los Jobs memorizados. 7�4�8 Nombre generador e instalación En esta sección se pueden ingresar datos relativos al nombre del generador.
Page 259: Menú Info
7�6 Menú Info Para acceder al menú de información: Menú -> Para abrir automáticamente la página web de Cebora: Para abrir automáticamente la aplicación web de Cebora: Girando I se visualizan los datos sobre el distribuidor, si están disponibles. Instalación de accesorios opcionales en el generador Pedir a Cebora el código de desbloqueo opciones En el Menú Info tocar el botón “Options”...
Page 260: Webapp
WEBAPP Los generadores de las líneas KINGSTAR tienen incorporado un servidor web que permite acceder a las funciones de la máquina mediante conexión Ethernet. Para confi gurar el servidor web es necesario confi gurar también los parámetros de la LAN (ver apart. 7.4.5). La aplicación web consta de un Service Panel donde es posible: ♦...
Page 261: Configuración Robot
CONFIGURACIÓN ROBOT LAS FUNCIONES Y PROCESOS DESCRITOS ANTERIORMENTE EN ESTE MANUAL TAMBIÉN SE ENCUENTRAN EN LOS GENERADORES DE LA VERSIÓN AUTOMATIZACIÓN .80, EXCEPTO LO SIGUIENTE: Capítulo Proceso/Función Descripción TIG DC/APC/XP Modalidad TIG DC Soldadura MMA Soldadura por electrodo ATENCIÓN: CUANDO EN LOS GENERADORES VERSIÓN AUTOMATIZACIÓN .80 SE DESACTIVA LA MODALIDAD OPERATIVA ROBOT SE MANTIENEN DISPONIBLES LAS FUNCIONES Y PROCESOS MENCIONADOS QUE NORMALMENTE SE INHABILITAN, DADO QUE, CON ESTA CONFIGURACIÓN, EL GENERADOR ES FUNCIONALMENTE EQUIVALENTE A LOS GENERADORES DE LA VERSIÓN MANUAL.
Page 262: Descripción Del Sistema
9�1 Descripción del sistema El Sistema de Soldadura KINGSTAR CEBORA es un sistema modular idóneo para la soldadura MIG/MAG de control sinérgico, realizado para ser acoplado a un brazo Robot en instalaciones de soldadura automatizadas. En la configuración completa, el sistema puede constar de un generador, un equipo de refrigeración, un carro arrastrahilo, un panel de control remoto (opcional) y una interfaz robot (opcional) (ver Fig. 11).
Page 263: Procedimiento De Conexión
9�2 Procedimiento de conexión Para efectuar la configuración del bus CANopen (CAN2) a fin de comunicarse con las interfaces 448/428.xx o directamente con el control robot, proceder de la siguiente manera: Configuración parámetros de comunicación interfaz robot: Menú -> Settings -> External CAN Interface Mediante el mando I, seleccionar y configurar los parámetros de la red CANopen-CAN2. Confirmar la operación con el botón de confirmación. Ver apartado 9.5 Habilitación interfaz robot: Menú -> Accesorios -> Robot Interface Seleccionar ON con el encoder I� Confirmar la operación con el botón de confirmación El generador se reactiva automáticamente.
Page 264: Configuración Dip Switch Y Terminales
Para más detalles sobre las señales disponibles en la modalidad robot, remiti rse a los manuales: Art. 448 3001070 Art. 428.01/02/03 3300139 Process Image MIG 3301099 9�3 Confi guración DIP Switch y terminales POWER 1648 SW MIG SW 1648 SW 452 interno DIP 3 pin 1-2 SOURCE interno Pos�...
Page 265: Conector Cn1 - 10 Polos Hembra
La alimentación de potencia del motor del arrastrahilo: Pin D-E. La alimentación para la lógica de control del arrastrahilo: Pin B-H. El bus interno de comunicación (CAN1)entre el generador y el carro o eventuales accesorios de la línea de automatización. Para la conexión de las unidades al generador, servirse exclusivamente de conexiones originales CEBORA. Descripción Earth (Wire feeder case) 0V35...
Page 266: Conector Cn3 - 7 Polos Hembra
V_Arc - Not used Not used AOut V_Arc + Not used Para más detalles, remitirse al manual de instrucciones del Kit Art. 449 cód. 3301060. ADVERTENCIA El uso de accesorios no originales puede comprometer el correcto funcionamiento del generador e incluso la integridad de todo el sistema, comportando además la caducidad de cualquier tipo de garantía y responsabilidad de CEBORA S.p.A. sobre el generador de soldadura. 266/272 3301256...
Page 267: Cn6 - Conector Mandos Srs
9�4�5 CN6 - Conector mandos SRS Aquí se conecta el conector volante procedente del accesorio Art. 443 SRS. 9�4�6 CN7 - Conector control SRS Aquí se conecta el conector volante procedente de la conexión generador-carro arrastrahilo. 9�5 Parámetros de configuración interfaz robot Una vez habilitada la interfaz robot (ver apartado 9.2), proceder con la configuración de los parámetros de comunicación Seleccionar Menú...
Page 268: Datos Técnicos
DATOS TÉCNICOS TABLA DE DATOS TÉCNICOS MIG/MAG-TIG MIG/MAG-TIG Tensión de red U1 3 x 400 V 3 x 400 V Tolerancia U1 +15%/-20% +15%/-20% Frecuencia red 50/60 Hz 50/60 Hz Fusible de acción retardada 18,8 kVA 40% 17,7 kVA 40% 25,8 kVA 40% 26,1 kVA 40% Potencia absorbida 16,4 kVA 60% 15,8 kVA 60% 23,7 kVA 60%...
Page 269: Códigos De Error
CÓDIGOS DE ERROR Por lo que concierne la gestión de los errores, estos se clasifican en dos categorías: 1) Errores hardware [E] que no pueden reponerse y, por tanto, es necesario reencender el generador. Se visualizan en pantalla con fondo rojo. 2) Alarmas [W], relacionadas a una condición externa que el usuario puede restablecer, por tanto no es necesario reencender el generador.Se visualizan en pantalla con fondo anaranjado. Código Tipo Descripción Error Acción Error genérico, anomalía detec- Apagar y reencender el generador; si el error persiste contactar tada por una tarjeta slave interna con la Asistencia Técnica del generador Error en base de datos Apagar y reencender el generador; si el error persiste contactar con la Asistencia Técnica.
Page 270 Código Tipo Descripción Error Acción Velocidad motor fuera de control. Comprobar que no haya obstáculos mecánicos en los rodillos del arrastrahilo. Si el motor gira a velocidad descontrolada, controlar el cableado interno del carro arrastrahilo. Correcta polaridad alimentación motor. Si el error persiste contactar con la Asistencia Técnica. Error baja tensión de alimenta- Controlar la conexión entre generador y el carro arrastrahilo.
Page 271 Código Tipo Descripción Error Acción Error sensor caudal de gas Controlar que no haya obstrucciones en los tubos del gas pan- talla. Probar el canal con el mando de test correspondiente. Controlar la presión de entrada en la bombona, porque si es demasiado baja no permite regular el caudal. Si el problema persiste contactar con la Asistencia Técnica. CNC no listo. En aplicaciones Controlar la conexión en CN2 generador, comprobar que esté...
Page 272 CEBORA S.p.A - Via Andrea Costa, 24 - 40057 Cadriano di Granarolo - BOLOGNA - Italy Tel. +39.051.765.000 - Fax. +39.051.765.222 www.cebora.it - e-mail: cebora@cebora.it...

Ce manuel est également adapté pour:

372.00 Kingstar 520 ts 374.00Kingstar 400 ts robot372.80Kingstar 520 ts robot ... Afficher tout

Cebora KINGSTAR 400 TS Manuel D'instruction

Italiano

Simbologia

Avvertenze

Descrizione Generali

Saldatura Mig

Saldatura Tig DC

Saldatura Mma

Altre Funzioni del Pannello

Webapp

Configurazione Robot

Quality Control

Dati Tecnici

Codici Errore

English

Symbols

Warnings

General Description

Mig Welding

Tig DC Welding

Mma Welding

Other Panel Functions

Webapp

Robot Configuration

Quality Control

Technical Specifications

Error Codes

Deutsch

Symbole

Sicherheitshinweise

Allgemeine Beschreibung

Mig-Schweissen

Schweissprozess Wig DC

Mma-Schweissen

Weitere Bedienfunktionen

Web-Anwendung

Konfiguration Roboter

Qualitätskontrolle

Technische Daten

Fehlercodes

Français

Symboles

Mise en Garde

Descriptions Générales

Soudage Mig

Soudage Tig DC

Soudage Mma

Autres Fonctions du Panneau

Application Web

Configuration du Robot

Quality Control

Données Techniques

Codes D'erreur

Les langues disponibles

Liens rapides

Chapitres

Manuels Connexes pour Cebora KINGSTAR 400 TS

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