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avant l'entrée dans le condenseur. Cette application requiert
également une réponse rapide pour s'assurer que les
vannes de sécurité restent fermées et évitent que la vapeur
ne se purge en dehors de ce système à boucle fermée.
Régulation de procédé
La régulation de la température à la saturation ou à proximité
est difficile en raison des limites de performance de la
technologie de détection de la température. Si la vapeur
passant dans le capteur est « humide », le capteur reconnaît
l'eau et indique que la vapeur est déjà suffisamment refroidie.
Il est difficile de mesurer précisément la vapeur humide, qui crée
de l'instabilité et de grands écarts de variabilité de processus.
Lors de la réduction de la température de la vapeur
à saturation, de grandes quantités d'eau sont injectées.
De grands pourcentages d'eau dans la vapeur peuvent
causer l'inondation de la conduite et une chute d'eau
importante. Plus la distance parcourue par l'eau est longue,
plus le risque de chute d'eau et d'inondation est important.
Pour limiter cette occurrence, l'accouplement proche de la
vanne SteamForm avec un tube de décharge de contre-
pression est recommandé. Ce scénario d'accouplement
proche force l'eau non vaporisée à passer dans le tube
de décharge de contre-pression et favorise le mélange en
créant une région basse pression qui cause l'évaporation
instantanée de l'eau. Ce processus requiert l'utilisation d'une
action prévisionnelle pour maintenir un point de réglage de
température en aval stable et précis.
Tubes de décharge de contre-pression
Le tube de décharge de contre-pression est une partie
essentielle de l'équipement pour la conception de ce
système de dérivation. La diminution de pression de cet
appareil doit être divisée de façon stratégique pour gérer un
équilibre entre la taille de l'équipement et le coût par rapport
aux performances globales du système. L'échelonnement
correct de la diminution de pression permet de minimiser
la taille du tube de décharge, de la vanne SteamForm et
du tuyau adjacent. Ceci réduit le coût total de l'installation.
La taille du tube de décharge devient essentielle lorsqu'il
est inséré dans la conduite d'un condenseur refroidi à l'air.
Les grands tubes de décharge créent une obstruction au
flux croisé de vapeur qui sort de la turbine avant l'entrée
dans le condenseur du système. L'obstruction crée une
contre-pression instable sur la turbine et réduit l'efficacité
générale de la turbine et de l'usine de vapeur. Cependant,
le tube de décharge doit atteindre une certaine taille pour
espacer les trous du tube et maintenir l'indépendance du jet
de vapeur afin de minimiser la génération de bruit.
L'échelonnement correct de la chute de pression dans
ce système est essentiel pour minimiser la génération de
bruit et le coût de l'installation. Pour des recommandations
de conception spécifiques, il est essentiel d'impliquer le
fournisseur de la vanne de dérivation et le fournisseur
du condenseur ouvert pendant l'étape de conception,
© 2015 General Electric Company. Tous droits réservés.
afin d'assurer la meilleure conception possible pour
l'interaction de l'équipement.
Évaluation du niveau de bruit du système
Le bruit dans ce système est créé par l'association de
plusieurs sources. La vanne de régulation, le tube de
décharge et la conduite du condenseur sont tous des
sources potentielles de génération de bruit. L'isolation
acoustique est recommandée pour protéger les segments
de tuyau d'une génération de bruit excessive ; cependant,
le bruit isolé dans un système fermé se propage en aval
jusqu'à ce qu'un équipement d'atténuation du bruit
soit installé. Lorsque le bruit se propage plus en aval,
il atteint enfin le point auquel il est libéré dans la conduite
à paroi fine du condenseur. La conduite agit alors en
tant qu'amplificateur de bruit et augmente le nombre de
décibels. Lorsque c'est possible, GE recommande fortement
d'entourer toutes les conduites à paroi fine avec une
isolation acoustique.
Les cas dans lesquels plusieurs conduites de dérivation sont
toutes déchargées dans un seul point d'injection présentent
une difficulté supplémentaire. Les jets de vapeur sortant des
tubes de décharge peuvent associer des sources de bruit
et créer une source unique qui génère des niveaux de bruit
bien plus élevés. Pour réduire les niveaux de bruit, ces jets
doivent rester indépendants grâce à l'utilisation de grandes
distances entre chaque tube de décharge.
Les niveaux de bruit dans les applications de dérivation vers
le condenseur ont été mesurées comme étant supérieures
à 110 dBA. Pour de meilleurs résultats, les inquiétudes
pré-installation doivent être soigneusement évaluées par
l'entreprise de conception et le fournisseur de l'équipement
de dérivation turbine.
Dernières recommandations
Les applications SteamForm à entretien intense possèdent
plusieurs fonctions de conception spécifiques qui nécessitent
une évaluation et une considération détaillées. Chaque
heure consacrée au processus de conception peut permettre
d'économiser des journées de temps d'arrêt et des euros de
coût de maintenance. Pour chacune de ces applications,
il est recommandé de contacter un technicien certifié GE
Masoneilan pour qu'il vous aide dans l'évaluation et qu'il vous
fournisse des recommandations spécifiques à l'application
pour un fonctionnement réussi sur le long terme.
Il est également recommandé de demander la présence d'un
représentant de services sur site de GE à l'usine pendant les
étapes d'installation et de mise en service. La surveillance de
GE pendant cette phase peut aider à assurer une installation
appropriée de la vanne et à réduire le temps d'arrêt. Contactez
votre agence locale GE, le centre après-vente ou le partenaire
de distribution pour toute demande de services sur site.
Guide d'installation SteamForm, série 84002 Masoneilan | 17
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