Table des Matières
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INSTALLATION
KESSELPLATTE (A)
Die Abdeckplatte der Brennkammer wie in (A)
gezeigt vorbohren. Die Position der Gewinde-
bohrungen kann mit dem zur Grundausstattung
gehörenden Wärmeschild ermittelt werden.
FLAMMROHRLÄNGE (B)
Die Länge des Flammrohrs wird entsprechend
der Angaben des Kesselherstellers gewählt und
muß in jedem Fall größer als die Stärke der Kes-
seltür einschließlich feuerfestes Material sein.
Die verfügbaren Längen, L (mm), sind:
Flammrohr 12):
RLS 68-120/M MX
• Standardlänge
260
• verlängert
395
Für Heizkessel mit vorderem Abgasumlauf 15)
oder mit Flammenumkehrkammer muß eine
Schutzschicht aus feuerfestem Material 13),
zwischen feuerfestem Material des Kessels 14)
und Flammrohr 12) ausgeführt werden.
Diese Schutzschicht muß so angelegt sein, daß
das Flammrohr ausbaubar ist.
Für die Kessel mit wassergekühlter Frontseite
ist die Verkleidung mit feuerfestem Material 13)-
14)(B) nicht notwendig, sofern nicht ausdrück-
lich vom Kesselhersteller erfordert.
BEFESTIGUNG DES BRENNERS AM HEIZ-
KESSEL (B)
Den Flammkopf vom übrigen Brenner abtren-
nen, Abb. (B):
- Die Heizölrohre abtrennen, indem die zwei
Nippel 6) losgeschraubt werden.
- Gelenk 7) aus dem Skalensegment 8) aushän-
gen.
- Die 4 Schrauben 3) lockern und die Verklei-
dung 1) abnehmen.
- Die Schrauben 2) von den zwei Gleitschienen
5) abnehmen.
- Die Schrauben 4) abnehmen und den Brenner
auf den Gleitschienen 5) ca. 100 mm nach hin-
ten schieben.
- Die Elektrodenkabel abtrennen und dann den
Brenner komplett aus den Gleitschienen ziehen.
Die Muffe mit Flansch 11)(B) an der Kessel-
platte befestigen und den beigestellten Wärme-
schild 9)(B) dazwischenlegen. Die 4 ebenfalls
beigepackten Schrauben nach Auftragung von
Freßschutzmitteln verwenden.
Es muß die Dichtheit von Brenner-Kessel
gewährleistet sein.
WAHL DER DÜSE FÜR DIE 1. UND 2. STUFE
Beide Düsen werden unter den in der Tabelle
(C) angegebenen Typen ausgewählt.
Die erste Düse bestimmt den Durchsatz des
Brenners in der 1. Stufe.
Die zweite Düse funktioniert zusammen mit der
ersten und beide bestimmen den Durchsatz des
Brenners in der 2. Stufe.
Der Durchsatz der 1. und 2. Stufe müssen unter
den auf Seite 4 angegebenen Werten ausge-
wählt werden.
Düsen mit einem Zerstäubungswinkel von 60°
beim empfohlenen Druck von 12 bar verwen-
den.
Die beiden Düsen haben im allgemeinen glei-
che Durchsätze, die Düse der 1. Stufe kann
jedoch einen Durchsatz von weniger als 50%
des Gesamtdurchsatzes haben, wenn der Spit-
zenwert des Gegendrucks im Augenblick des
Zündens vermindert werden soll (der Brenner
gestattet gute Verbrennungswerte auch mit 40 -
100 % - Verhältnis zwischen 1. und 2. Stufe).
Beispiel
Kesselleistung = 900 kW - Wirkungsgrad 90 %
Geforderte Brennerleistung =
900 : 0,9 = 1000 kW;
1000 : 2 = 500 kW pro Düse
erfordert werden 2 gleiche Düsen, 60°, 12 bar:
1° = 10 GPH - 2° = 10 GPH,
oder zwei unterschiedliche Düsen:
1° = 12 GPH - 2° = 8 GPH.
DÜSENMONTAGE
Die Schraube 1)(D) abnehmen und das Innen-
teil 2)(D) herausziehen.
Es wird empfohlen, die Düsen ein-
mal pro Jahr im Zuge der periodi-
schen Wartung zu tauschen. Die
Verwendung von anderen Düsen als
ACHTUNG
jene, die von Riello S.p.A. vorge-
schrieben sind und eine nicht ord-
nungsgemäße periodische Wartung
kann dazu führen, dass die von den
geltenden Rechtsvorschriften vorge-
sehenen Emissionsgrenzen nicht
eingehalten werden und in extremen
Fällen können Personen oder Ge-
genstände Schaden erleiden.
Selbstverständlich können solche
Schäden, die durch Nichteinhaltung
der in diesem Handbuch enthaltenen
Vorschriften, verursacht werden, kei-
nesfalls der Herstellerfirma angela-
stet werden.
INSTALLATION
BOILER PLATE (A)
Drill the combustion chamber locking plate as
shown in (A). The position of the threaded holes
can be marked using the thermal screen sup-
plied with the burner.
BLAST TUBE LENGTH (B)
The length of the blast tube must be selected
according to the indications provided by the
manufacturer of the boiler, and in any case it
must be greater than the thickness of the boiler
door complete with its fettling. The range of
lengths available, L (mm), is as follows:
Blast tube 12):
RLS 68-120/M MX
• short
260
• long
395
For boilers with front flue passes 15) or flame
inversion chambers, protective fettling in refrac-
tory material 13) must be inserted between the
boiler fettling 14) and the blast tube 12).
This protective fettling must not compromise the
extraction of the blast tube.
For boilers having a water-cooled front the
refractory fettling 13)-14)(B) is not required
unless it is expressly requested by the boiler
manufacturer.
SECURING THE BURNER TO THE BOILER
(B)
Detach the combustion head from the burner,
fig. (B):
- Disconnect the oil pipes by unscrewing the two
connectors 6)
- Disengage the articulated coupling 7) from the
graduated sector 8).
- Loosen the 4 screws 3) and remove the cover 1)
- Remove the screws 2) from the slide bars 5)
- Remove the 2 screws 4) and pull the burner
back on slide bars 5) by about 100 mm.
- Disconnect the electrode wires and then pull
the burner completely off the slide bars.
Secure the sleeve with flange 11)(B) to the
boiler plate, interposing the thermal insulating
screen 9)(B) supplied with the burner. Use the 4
screws, also supplied with the unit, after first
protecting the thread with an anti-locking prod-
uct. The seal between burner and boiler must be
airtight.
CHOICE OF NOZZLES FOR 1ST AND 2ND
STAGE
Both nozzles must be chosen from among those
listed in Table (C).
The first nozzle determines the delivery of the
burner in the 1st stage.
The second nozzle works together with the 1st
nozzle to determine the delivery of the burner in
the 2nd stage.
The deliveries of the 1st and 2nd stages must
be contained within the value range indicated on
page 6.
Use nozzles with a 60° spray angle at the rec-
ommended pressure of 12 bar.
As a rule the two nozzles have equal deliveries
but the 1st stage nozzle may have a delivery
less than 50% of the total delivery when a
reduction of the counter-pressure peak is
desired at the moment of starting (the burner
allows good combustion rates also with a 40 -
100 % ratio between the 1st and 2nd stage).
Example
Boiler output = 900 kW - efficiency 90 %
Output required by the burner =
900 : 0,9 = 1000 kW;
1000 : 2 =500 KW per nozzle;
therefore, two equal, 60°, 12 bar nozzles are
required:
1° = 10 GPH - 2° = 10 GPH,
or the following two different nozzles:
1° = 12 GPH - 2° = 8 GPH.
NOZZLE ASSEMBLY
Remove screw 1)(D) and extract the internal
part 2)(D).
It is advisable to replace nozzles
every year during regular mainte-
nance operations.The use of nozzles
other than those specified by Riello
WARNING
S.p.A. and inadequate regular main-
tenance may result into emission lim-
its non-conforming to the values set
forth by the regulations in force, and
in extremely serious cases, into po-
tential hazards to people and objects.
The manufacturing company shall
not be liable for any such damage
arising from nonobservance of the
requirements contained in this man-
ual.
15
INSTALLATION
PLAQUE CHAUDIERE (A)
Percer la plaque de fermeture de la chambre de
combustion comme sur la fig.(A). La position
des trous filetés peut être tracée en utilisant
l'écran thermique fourni avec le brûleur.
LONGUEUR BUSE (B)
La longueur de la buse doit être choisie selon
les indications du constructeur de la chaudière,
en tous cas, elle doit être supérieure à l'épais-
seur de la porte de la chaudiäre, matériau
réfractaire compris. Les longueurs, L (mm), dis-
ponibles sont:
Buse 12):
RLS 68-120/M MX
• Courte
260
• Longue
395
Pour les chaudières avec circulation des
fumées sur l'avant 15), ou avec chambre à
inversion de flamme, réaliser une protection en
matériau réfractaire 13), entre réfractaire chau-
dière 14) et buse 12).
La protection doit permettre l'extraction de la
buse.
Pour les chaudières dont la partie frontale est
refroidie par eau, le revêtement réfractaire 13)-
14)(B) n'est pas nécessaire, sauf indication pré-
cise du constructeur de la chaudière.
FIXATION DU BRULEUR A LA CHAUDIERE
(B)
Séparer la tête de combustion du reste du brû-
leur, fig. (B):
- Détacher les tuyaux du FIOUL en dévissant
les deux raccords 6)
- Décrocher la rotule 7) du secteur gradué 8).
- Desserrer les 4 vis 3) et extraire le coffret 1)
- Retirer les vis 2) des deux guides 5)
- Retirer les deux vis 4) et faire reculer le brûleur
sur les guides 5) d'environ 100 mm.
- Détacher les câbles des l'électrodes, enlever
ensuite complètement le brûleur des guides.
Fixer le manchon avec bride 11)(B) à la plaque
de la chaudière en interposant l'écran isolant
9)(B) fourni de série. Utiliser les 4 vis également
de série après en avoir protégé le filetage par du
produit antigrippant.
L'étanchéité brûleur-chaudière doit être parfaite.
CHOIX DES GICLEURS POUR LA 1ère ET LA
2ème ALLURE
Les deux gicleurs doivent être choisis parmi
ceux indiqués dans le tableau (C).
Le premier gicleur détermine le débit du brûleur
à la 1ère allure.
Le deuxième gicleur fonctionne en même temps
que le premier et tous les deux déterminent le
débit du brûleur à la 2ème allure.
Les débits de la 1ère et de la 2ème allure doivent être
compris dans les limites indiquées à la page. 8.
Utiliser des gicleurs à angle de pulvérisation de
60° à la pression conseillée de 12 bar.
Généralement, les deux gicleurs ont le même
débit mais, en cas de besoin, le gicleur de la
1ère allure peut avoir un débit inférieur à 50 %
du débit total, quand on veut réduire la pointe de
contre-pression au moment de l'allumage (le
brûleur permet d'avoir de bonnes valeurs de
combustion même avec un rapport 40 - 100 %
entre la 1ère et la 2ème allure).
Exemple
Puissance chaudière = 900 kW
rendement 90 %
Puissance requise au brûleur =
900 : 0,9 = 1000 kW;
1000 : 2 = 500 kW par gicleur
Il faut 2 gicleurs identiques, 60°, 12 bar:
1ère = 10 GPH - 2eme = 10 GPH,
ou bien deux gicleurs différents:
1ère = 12 GPH - 2ème = 8 GPH.
MONTAGE DES GICLEURS
Retirer la vis 1)(D) et extraire la partie interne
2)(D).
Il est conseillé de remplacer les
gicleurs toutes les années lors de
l'entretien périodique. L'utilisation de
gicleurs différents à ceux prescrits
ATTENTION
par Riello S.p.A. et l'entretien pério-
dique incorrect peuvent comporter
l'inobservance des limites d'émission
prévues par la norme en vigueur et
en cas extrêmes le risque potentiel
de dommages sur les objets ou sur
les personnes.
Il est entendu que ces dommages
provoqués par l'inobservance des
prescriptions contenues dans le pré-
sent manuel, ne seront en aucune
manière attribués à la Société fabri-
cante.
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Table des Matières
