Carrier AquaForce 30KAV500 Instructions D'installation, De Fonctionnement Et D'entretien page 75

11 - ENTRETIEN STANDARD DU SYSTÈME
11.7 - Entretien du compresseur à vis
11.7.1 - Contrôle de la rotation du compresseur
La rotation correcte du compresseur est l'une des considérations des
plus critiques.
La rotation inverse, même pour une courte durée, affectera
considérablement la fiabilité du compresseur et peut aller jusqu'à sa
destruction. Le procédé de protection de rotation inverse doit pouvoir
déterminer le sens de rotation et arrêter le compresseur dans la
seconde.
La rotation inverse est le plus susceptible de se produire lorsqu'il y a
eu des modifications du câblage aux bornes du compresseur.
Pour minimiser toute chance de rotation inverse, il faut appliquer la
procédure suivante.
Refaire le câblage des fils électriques aux bornes du compresseur
tel qu'effectué à l'origine. Maintenir un contre-couple sur l'écrou
inférieur à la cosse des câbles d'alimentation lors de leur installation.
Concernant le remplacement du compresseur de service, un
pressostat basse pression doit être installé temporairement comme
sécurité sur la partie haute pression du compresseur. L'utilité de ce
pressostat est de protéger le compresseur contre toutes les erreurs
de câblage aux bornes du compresseur.
Le contact électrique du pressostat doit être câblé en série avec le
pressostat haute pression.
Le pressostat restera en place jusqu'à ce qu'il y ait eu mise en route
du compresseur et que l'on ait vérifié son sens de rotation ; à ce stade,
le pressostat peut être enlevé.
Le pressostat qui a été sélectionné pour détecter une rotation inverse
porte la référence Carrier HK01CB001. Ce pressostat ouvre les
contacts lorsque la pression tombe en dessous de 7 kPa. Le
pressostat est du type à réarmement manuel, pouvant être réarmé
lorsque la pression s'est à nouveau élevée au-dessus de 70 kPa. Il
est essentiel que le pressostat soit à réarmement manuel pour éviter
tout risque de cycle court en sens inverse du compresseur.
11.7.2 - Séparateur d'huile
Vérifier le bon fonctionnement des réchauffeurs et que ceux-ci soient
bien collés sur la virole du séparateur d'huile.
11.7.3 - Programme de remplacement du filtre à huile
Étant donné que la propreté du système est critique pour un
fonctionnement fiable, il y a un filtre sur la conduite d'huile à la sortie
du séparateur d'huile.
Le filtre à huile est spécifié pour offrir un niveau élevé de filtration
(5 µ) nécessaire pour une longue durée de vie du compresseur.
Le filtre doit être vérifié après les premières 500 heures de
fonctionnement, et ensuite après 2 000 heures. Le filtre doit être
remplacé à tout moment lorsque le différentiel de pression sur le filtre
dépasse 200 kPa (2 bar).
La perte de charge sur le filtre est déterminée en mesurant la pression
au refoulement (dp) et la pression d'huile (op).
La différence entre ces deux pressions sera la perte de charge sur
le filtre, le clapet de sûreté, et l'électrovanne.
La perte de charge sur le clapet de sûreté et l'électrovanne est
d'environ 40 kPa (0,4 bar), qui devrait être soustraite des deux
mesures de pression d'huile pour donner la perte de charge du filtre
à huile.
11.7.4 - Test périodique de la boucle de sécurité haute
pression
L'objectif de cet essai périodique est de vérifier les réglages de la
boucle de sécurité haute pression sur l'un des circuits frigorifiques de
l'unité et de vérifier qu'il fonctionne correctement. Cette procédure
doit être répétée pour chaque circuit.
1. Installer un manomètre étalonné sur la pièce haute pression du
circuit (refoulement du compresseur).
2. Réarmer toutes les alarmes actives.
3. Activer le mode essai HP pour le circuit correspondant via
l'interface de commande.
Le test à haute pression peut être défini dans le menu d'adressage
du ventilateur (FAN DRV2).
Pour activer le test à haute pression pour un circuit spécifique,
accéder au menu Entretien.
Sélectionner l'adressage du ventilateur (section 5.5.10).
Régler le test à haute pression A ou le test à haute pression B sur
« oui ».
4. Enregistrer la valeur du déclenchement.
5. Vérifier que les deux HPS se sont déclenchés
Si les deux HPS se sont déclenchés, passer à l'étape 9
Si un seul des HPS s'est déclenché,
6. Remplacer le HPS déclenché avec un autre système qui a une
valeur supérieure.
Il est également possible d'installer un bouton d'arrêt d'urgence.
7. Répéter les étapes 2 à 5
8. Vérifier si les valeurs de déclenchement sont correctes
Les valeurs de déclenchement doivent être égales à -1,4/+0 bar
près à la valeur nominale indiquée sur l'unité.
9. Réarmer toutes les alarmes.
10. Réinitialiser les deux HPS.
11. Désactiver le mode essai HP pour le circuit.
REMARQUE : Pour l'étape 6, la coupure électrique du HPS
déclenché et son remplacement doivent être effectués dans le
coffret électrique qui contient les composants de commande et
de régulation. Identifier les connecteurs HPS à l'aide du schéma
électrique détaillé.
Le connecteur doit être de type WAGO 231-302 ou un équivalent.
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