GEA Bock AM4 Guide Rapide

Hinweise zum Wechsel von Bock Gleitringdichtungen (GLRD)
Instructions for changing Bock shaft seals
Remarques en vue du remplacement des Bock presses étoupes
Instruzioni per il cambio della tenuta ad anello scorrevole
Sicherheitshinweise
Kältemittelverdichter sind druckbeaufschlagte Maschinen und erfordern
besondere Vorsicht und Sorgfalt in der Handhabung.
Der Umgang ist nur durch Fachpersonal zulässig.
Die örtlichen Sicherheitsbestimmungen, Unfallverhütungsvorschritten,
technischen Regeln sowie weitere gültige Vorschriften sind einzuhalten.
Der maximal zulässige Betriebsüberdruck darf auch zu Prüfzwecken
nicht überschritten werden.
Achtung! Der Verdichter steht unter Überdruck.
Vor Beginn jeglicher Arbeiten am Verdichter:
Verdichter ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.
Saug- und Druckabsperrventil schließen.
Verdichter vom Systemdruck entlasten.
Zur Arbeitserleichterung und sachgemäßen Ausführung beim Tausch
einer Gleitringdichtung empfehlen wir unseren Bock-Servicekoffer mit
allen erforderlichen Werkzeugen und Hilfseinrichtungen.
Nach erfolgtem Austausch der Gleitringdichtung:
Sicherheitsschalter anschließen.
Verdichter evakuieren.
Einschaltsperre aufheben.
Vor dem Wiedereinschalten des Verdichters unbedingt nochmals prüfen,
ob die Saug- und Druckabsperrventile wieder geöffnet sind.
Hinweise zum Wechseln der Gleitringdichtung
- Arbeiten Sie mit größtmöglicher Sauberkeit.
- Wechseln Sie immer komplette Gleitringdichtungen, keine Einzelteile.
- Verwenden Sie keine gebrauchten Teile.
- Prüfen Sie vor Einbau die Gleit- und Dichtflächen auf Sauberkeit bzw. Beschädi-
gungen.
- Versehen Sie die Dichtelemente Gleitring, Gleitringdeckel, 0-Ring sowie Verdichter-
welle an ihren Dichtflächen mit einem dünnen Ölfilm (Verdichteröl verwenden).
- Beim Einbau muß die Druckfeder hörbar in die Mitnahmenut (Bohrung) der Kurbel-
welle einrasten.
- Gleitringdeckel zentrisch zur Verdichterwelle ausrichten, Befestigungsschrauben
gleichmäßig anziehen.
- Nach dem Einbau Verdichterwelle einige Umdrehungen von Hand durchdrehen,
dann Dichtheitsprüfung auf Kältemittel durchführen. Erst danach Motor, Schwung-
rad oder Kupplung montieren.
Besondere Hinweise für AM-Verdichter
- Verwenden Sie zum Ausbau des Rotors die Bock-Abziehvorrichtung. Beim Ein- und
Ausbau der Gleitringdichtung ist es empfehlenswert, auch den Stator des Antriebs-
motors herauszunehmen, um mehr Arbeitsraum und Übersicht zu erhalten und um
das ausgelaufene Öl zu entfernen.
- Beim Ausbau der Gleitringdichtung ist darauf zu achten, daß der Innenraum des
Motorgehäuses nicht durch herausgelaufenes Öl verschmutzt wird. Wir empfehlen
daher, vor dem Ausbau der Gleitringdichtung einen Lappen oder ein kleines Auf-
fanggefäß in das Motorgehäuse einzulegen.
- Vor dem Wiedereinbau des Motors sind das Motorgehäuse sowie alle anderen aus-
gebauten Teile sauber und ölfrei zu reinigen. Dabei ist auch der Einlegefilz auszu-
wechseln.
- Bei den Verdichtern AM4 und AM5 sind zwei solcher Filze vorhanden, wobei der Filz
mit einer Bohrung (AM4) bzw. mit zwei Bohrungen (AM5) zum Einbau in den Spalt
des Motorgehäuses vorgesehen ist.
Besonderer Hinweis für Verdichter FK3O, FK4O, FK5O
Die Verdichter sind mit einer integrierten Lecköl-Auffangeinrichtung ausgestattet (bei
Verdichter FK4O ab 09.96). Sollte ein Wechsel der Gleitringdichtung notwendig sein, ist
auch die Filzeinlage der Auffangeinrichtung zu wechseln.
Einlaufen der Gleitringdichtung
Jeder Gleitringdichtung braucht eine gewisse Einlaufzeit, bei welcher eine erhöhte Öl-
leckage vorhanden sein kann (ca. 200 - 300 h). Danach wird sich in der Regel ein leich-
ter Ölfilm am Gleitringdeckel bilden, wodurch hin und wieder einige Tropfen Öl enstehen
und abtropfen. Dies kann besonders auch nach häufigem Taktbetrieb auftreten. Bei AM-
Verdichtern kann es auch vorkommen, daß Ölrückstände aus Motor und Motorgehäuse,
die trotz Reinigung noch vorhanden sind, nachlaufen und eine Leckage vortäuschen.
Bei den Verdichtern F6, F14, F16 ist der Gleitringdeckel mit einem Schlauch versehen,
mit Hilfe dessen evtl. auftretendes Leck-Öl abgeleitet bzw. in einem Gefäß aufgefangen
werden kann. Damit der Schlauch nicht am Schwungrad streift, muß er mit der mitge-
lieferten Schlauchschelle am Lagerflansch fixiert werden. Die Schlauchlänge kann je
nach Bedarf gekürzt werden.
Bei Rückfragen wenden Sie sich bitte an Ihren Händler.
Änderungen vorbehalten!
Safety instructions
Refrigerating compressors are pressurized machines and therefore require
particularly careful and meticulous handling.
Only qualified staff are allowed to handle refrigerating compressors.
Local safety regulations, accident prevention regulations, technical
rules and other valid specifications must be observed.
The maximum tolerable operating overpressure may not be exceeded
(not even for test purposes).
Caution! The compressor is under pressure.
Points to be observed before working on the compressor:
Switch off the machine and safeguard it from being inadvertently
switched on again.
Close the suction and discharge shut-off valves.
Relieve the machine from the system pressure.
To simplify work and in order to proceed properly when replacing a
shaft seal, we recommend our Bock service case, which contains all
necessary tools and auxiliary items.
After replacing the shaft seal:
Connect up the safety switch.
Evacuate the compressor.
Lift the switch-on safeguard.
Before switching the compressor on again, it is vitally important to check
that the suction and discharge shut-off valves are opened again.
Instructions for changing the shaft seals
- Always work with the greatest possible cleanliness.
- Only ever replace complete shaft seals, never individual components.
- Do not use used parts.
- Check the friction and sealing surfaces tor cleanliness or signs of damage before
installing.
- Coat the sealing elements - seal ring, shaft seal cover, 0-ring and compressor
shaft with a thin film of oil (use compressor oil).
- When installing the shaft seal, the pressure spring must be heard to lock in the
pulling groove (bore) of the crankshaft.
- Align the shaft seal cover centrically to the compressor shaft (can be facilitated by
using the Bock centering sleeve), tighten the fastening screws evenly.
- After installation, turn the compressor shaft a few times round by hand, then check
tor refrigerant leaks. Then mount motor, flywheel or coupling.
Special instructions for AM-Compressor
- Use the Bock extractor tool to remove the rotor.
- When installing and removing the shaft seal, it is recommended to remove the
drive motor stator as weIl, to obtain more, clearer room for work and in order to
remove the drained oil.
- When removing the shaft seal, ensure that the inside of the motor casing is not
contaminated by draining oil. lt is therefore recommended to place a cloth or small
receptacle in the motor casing before removing the shaft seal.
- Before reinstalling the motor, the motor casing and all other dismantled compo-
nents are to be cleaned and freed from oil. The felt inlay should also be replaced.
- The compressors AM4 and AM5 are provided with two of such felt inserts sup-
posed fo be fitted into the gap of the motor casing, i.e. the one with one hole to be
fltted into AM4 and the one with two holes into AM5.
Special note for compressors FK30, FK40, FK50
The compressors are equipped with an integrated leaking oil trap device (for compres-
sor FK4O from 09.96). lf it is necessary to change the shaft seal, then the felt insert of
the trap device must also be changed.
Running in the shaft seals
Every shaft seal requires a certain running in period in which there is a greater oil
leakage (approx. 200 - 300 h). After this period, as a rule a light film of oil will form
on the shaft seal cover, which can cause a few drops of oil to form and drop off now
and then:
this can occur particularly after frequent cycle operation. In the case of AM compres-
sors it is also possible for oil residues from the motor and motor casing which are still
present inspite of careful cleaning, to run out and cause in the impression of an oil leak.
The shaft seal cover of fhe compressor types F6, F14, F16 are equipped with a hose
providing discharge of probable leakage oil into a collecting container. In order to avoid
that the hose doesn't brush against the flywheel, the hose has to be fixed at the bearing
flange by means of the hose band clip supplied with. The hose Iength may be shortened
according to requirements.
lf you have any queries, please approach your dealer.
Subject to change without notice!