Elettro PLASMA 50-25 Mode D'emploi page 17

6. ARBEITEN MIT DEM MASCHINENBRENNER
Die Informationen in den nachfolgenden Kapiteln werden
Ihnen dabei helfen, die Schnittqualität zu verbessern und die
Standzeit der Verschleißteile zu verlängern.
6.1. Sicherstellen der ordnungsgemäßen Konfiguration
von Brenner und Schneidtisch
Richten Sie den Brenner rechtwinklig zum Werkstück aus.
•
Der Brenner kann reibungsloser schneiden, wenn die
•
Schienen und das Antriebssystem auf dem Schneidtisch
regelmäßig gereinigt, geprüft und „abgestimmt" werden. Eine
unstete Maschinenbewegung kann ein reguläres Wellenmuster
auf der Schnittfläche verursachen.
Der Brenner darf das Werkstück beim Schneiden nicht
•
berühren. Durch einen Kontakt können das Schutzschild und
die Düsen beschädigt und die Schnittfläche beeinträchtigt
werden.
Problem
Negativer Fasenschneiden
Schnitt OK
Positiver Fasenschneiden
Anmerkung: Der rechtwinkligste Schnitt bezogen auf die Vorwärtsbewegung des Brenners befindet sich auf der rechten Seite. Die
linke Seite weist stets eine gewisse Fase auf.
2) Bartbildung
Beim Luftplasmaschneiden lässt sich Bartbildung nicht
vermeiden. Art und Menge der Bartbildung können jedoch
durch ordnungsgemäßes Einstellen des Geräts für die
entsprechende Anwendung gering gehalten werden.
Zur Bartbildung kommt es an der Oberkante beider
Plattenteile, wenn der Brenner zu niedrig bzw. die Spannung
bei Verwendung einer Brennerhöhensteuerung zu hoch ist.
Stellen Sie den Brenner bzw. die Spannung in kleinen
Schritten ein, bis die Bartbildung geringer ausfällt.
Eine Bartbildung bei Niedergeschwindigkeit entsteht, wenn die
Schneidgeschwindigkeit des Brenners zu gering ist und der
Lichtbogen voraneilt. Es bildet sich eine schwere, blasige
Ablagerung an der Schnittunterseite, die sich leicht entfernen
lässt. Diese Art der Bartbildung lässt sich durch Erhöhen der
Geschwindigkeit reduzieren.
Eine Bartbildung bei Hochgeschwindigkeit entsteht, wenn die
Schneidgeschwindigkeit zu hoch ist und der Lichtbogen
hinterherhinkt. Es bildet sich ganz nah zum Schnitt ein dünner,
geradliniger Wulst aus massivem Metall. Er ist an die
Unterseite des Schnitts geschweißt und lässt sich schwer
entfernen. Zum Reduzieren
Hochgeschwindigkeit:
• Verringern Sie die Schneidgeschwindigkeit.
• Vermindern Sie den Abstand zwischen Brenner und
Werkstück.
Ursache
Der Brenner ist zu
niedrig.
Der Brenner ist zu hoch.
der Bartbildung bei
6.2. Einschätzen und Verbessern der Schnittqualität
Bei der Schnittqualität sind eine Reihe von Faktoren zu
beachten:
1) Schnittwinkel – Der Winkelstellungsgrad der Schnittkante.
2) Bartbildung – Das geschmolzene Material, das sich an der
Ober- oder Unterseite des Werkstücks verfestigt.
3) Geradheit der Schnittfläche – Die Oberfläche kann konkav
oder konvex sein.
In den nachfolgenden Kapiteln wird erläutert, wie sich diese
Faktoren auf die Qualität auswirken können.
1) Schnitt- oder Fasenwinkel
Ein positiver Schnittwinkel entsteht, wenn mehr Material von
•
der Schnittober- als von der Schnittunterseite entfernt wird.
Ein negativer Schnittwinkel entsteht, wenn mehr Material
•
von der Schnittunterseite entfernt wird.
.
Lösung
Heben Sie den Brenner an bzw. erhöhen Sie bei
Verwendung
Lichtbogenspannung.
Senken Sie de n Brenner ab bzw. reduzieren Sie bei
Verwendung
Lichtbogenspannung.
3) Geradheit der Schnittfläche
Eine typische
konkav.
Die Schnittfläche kann konkaver werden oder
konvex. Um die Schnittfläche annehmbar gerade
zu halten,
erforderlich.
beeinträchtigen
Schnittoberfläche.
Eine stark konkave Schnittfläche tritt auf, wenn der
Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu
gering ist. Vergrößern Sie den Abstand vom
Brenner zum Werkstück, um die Schnittfläche zu
begradigen.
Eine konvexe Schnittfläche tritt auf, wenn der
Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu groß
oder der Schneidstrom zu hoch ist. Senken Sie
zunächst den Brenner ab und reduzieren Sie
anschließend den Schneidstrom.
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einer Brennerhöhensteuerung
einer Brennerhöhensteuerung
Plasmaschnittfläche
ist eine korrekte
Abgenutzte Verschleißteile
ebenfalls die Geradheit
die
die
ist leicht
Brennerhöhe
der